|
1
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Persaingan ketat antar perusahaan pada era global ini telah berkembang
dengan sangat pesat. Perusahaan yang bergerak di bidang
manufaktur saat
ini saling
berkompetisi
untuk
memenangkan persaingan dan
mendapatkan
pangsa
pasar
baik
domestik
maupun
internasional. Untuk
mencapai
visi
dan
misinya
perusahaan
berupaya keras untuk terus meningkatkan produksi produknya dan kualitas atau mutu
produk
itu
sendiri, namun
masalah yang dihadapi perusahaan saat ini
sangat
kompleks, seperti: kenaikan harga BBM untuk industri dan juga tarif listrik menjadi
problem serius bagi industri saat ini.
Dampak
yang
diakibatkan
kebijakan
pemerintah
saat
ini
sangat
merugikan
bagi semua
industri terutama
industri pangan sehingga perusahaan harus
menaikkan
harga jual produknya untuk menghindari kerugian akibat kenaikan harga BBM.
Di
dalam
industri,
khususnya
yang
berkaitan dengan
kegiatan
pengemasan
produk
seringkali dijumpai
banyak
masalah.
Umumnya
masalah
yang
ditekankan
disini
adalah
masalah
kualitas
barang
baik
yang
mencakup kemasan
dan
produk.
Meskipun
proses
pengemasan
dikerjakan
mesin,
namun
pada
kenyataannya produk
tersebut banyak yang
mengalami defect atau cacat, baik pada kemasan
maupun isi.
|
|
2
Untuk
mengatasi
masalah
tersebut
diperlukan sebuah
upaya
pengendalian kualitas.
Salah
satunya
adalah
dengan
menerapkan pendekatan Six
Sigma
yang
merupakan
strategi peningkatan kualitas
yang berfokus pada pemenuhan kritis pelanggan.
Adapun tujuan
Six Sigma adalah
mengurangi
tingkat
cacat hingga
mencapai
3.4
DPMO
(Defect
Per
Million
Opportunities)
yang
dapat
dimengerti juga
dengan
pencapaian level 6 Sigma.
PT. Indofood Sukses Makmur Bogasari Flour Mills Pasta Division merupakan
perusahaan yang memproduksi
aneka jenis pasta, baik yang berupa
long pasta
maupun
short
pasta. Pasta
tersebut diproduksi dalam
aneka
bentuk sehingga
lebih
bervariasi. Di dalam areal pabrik yang memiliki luas 3168 m²
tepat di belakang ruang
produksi
terdapat
ruang
pengemasan. Di
dalam
ruang
pengemasan terdapat
mesin-
mesin yang digunakan untuk mengemas produk baik long
maupun short. Untuk jenis
long maupun short masing-masing dikerjakan oleh tiga lini mesin. Untuk mesin Long
Pasta kecepatan mesinnya bisa mencapai 70 pack/menit.
1.2
Identifikasi dan Perumusan Masalah
Identifikasi dan Perumusan masalah berkaitan dengan penelitian ini adalah:
1. Jenis cacat apakah yang paling sering terjadi pada produk long pasta?
2. Faktor apa yang menyebabkan
terjadinya cacat pada kemasan dan kondisi fisik
produk pasta?
3. Apa saja penyebab kegagalan produk long pasta pada saat akan dikemas?
|
|
3
1.3
Ruang Lingkup
Ruang lingkup dari kegiatan observasi di area pengemasan pasta antara lain:
1. Penelitian
yang
dilakukan
adalah
mengenai
kualitas
produk long Pasta
seusai
di
kemas
2. Metode
yang
digunakan
adalah
metode Six
Sigma
yang
mana
tahapannya
adalah
DMAIC. (Define Measure Analyze Improve Control)
1.4
Tujuan dan Manfaat Penelitian
1.4.1 Tujuan Penelitian
Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini antara lain:
1. Mendefinisikan permasalahan pada area pengemasan secara jelas melalui penyusunan
Pernyataan
Proyek
Six
Sigma,
menentukan
karakteristik
kualitas, dan
menggambarkannya
pada
OPC (Operation Process Chart) dan SIPOC (Supplier,
Input Process Output Customer)
2. Pengukuran
(Measure).
Pengukuran
yang
dilakukukan
pada produk
long pasta
ini
antara lain: berat produk 1 Kg dan 500 g, proporsi produk 1 Kg dan 500 g,
perhitungan
level
Sigma,
dan
perhitungan
biaya
material
yaitu kemasan
dan
karton
yang tidak dapat digunakan.
|
|
4
3. Menganalisis
(Analyze).
Bentuk analisa yang dilakukan
yaitu: Mengumpulkan data,
menggambarkan diagram Pareto,
menganalisa
hasil
Diagram
Pareto, selain
itu
juga
membuat
Diagram
Sebab-Akibat untuk
menganalisis
penyebab
terjadinya
masalah
pada karakteristik kualitas yang diukur.
4.
Peningkatan (Improve). Dilakukan dengan
metode FMEA (Failure Mode
and
Efect
Analysis)
untuk
mencari dan
menemukan penyebab dan
modus kegagalan pada area
pengemasan di Divisi Pasta. Kemudian dilakukan
usulan tindakan pencegahan
melalui pembuatan PIPA (Problem Identification and Preventive Action).
5. Kontrol (Control)
dilakukan dengan menganalisa
kembali peta
kontrol
yang sudah
ada
dan
dilanjutkan
dengan
metode
Trial
Error
(Metode
Pengujian
Benar
Salah)
untuk
memberikan gambaran
bagi
perusahaan
terhadap
Kinerja Perbaikan
Kualitas
dengan Metode Six Sigma secara bertahap mulai dari penurunan tingkat cacat dari 10-
90% dan penghematan biaya yang dilakukan dengan reduksi antara 10-90%.
|
|
5
1.4.2 Manfaat Penelitian
1.4.2.1 Bagi Perusahaan
1. Memperoleh pemahaman pentingnya melakukan pemeliharaan terhadap peralatan
karena dengan demikian maka upaya pengendalian mutu di area packing menjadi
lebih mudah terlaksana.
2. Setidaknya usulan-usulan perbaikan yang dikemukakan dalam laporan tugas akhir
ini diharapkan bisa diterima dan dijalankan secara bertahap.
3. Sebagai
masukan bagi
perusahaan
untuk
mengenal
dan
memahami
konsep
Six
Sigma.
4. Perusahaan mampu menetapkan standar-standar dan prosedur-prosedur kerja baru
yang
menekankan pada
orientasi
kualitas
pada
produk
serta
didasarkan
pada
filosofi Six Sigma.
5. Kelompok Kerja Mutu (KKM) yang ada dapat menerapkan dan mensosialisasikan
Six Sigma.
1.4.2.2 Bagi Keilmuwan
1. Memperbaiki kekurangan pemahaman konsep Six Sigma yang ada pada penulisan
sebelumnya.
2. Menambah wawasan keilmuwan Teknik Industri di Universitas Bina Nusantara.
3. Sebagai pengalaman dan bekal bagi mahasiswa bila kelak terjun ke masyarakat.
|
|
6
1.5 Gambaran Umum Perusahaan
1.5.1 Sejarah Perusahaan
Bogasari
didirikan
pada
tanggal 7
Agustus
1970
secara
noktarial
oleh
Soedono
Salim,
Sudwikatmono,
Djuhar
Sutanto,
dan
Ibrahim
Risyad
dengan
nama
PT.
Bogasari Flour
Mills.
Perusahaan
ini dibuka sebagai
Perseroan
Terbatas
sesuai
Peraturan
Pemerintah No.
E/68
yang
berkaitan
dengan
Penanaman Modal
Dalam
Negeri
(PMDN)
Pada
awal
berdirinya
perusahaan ini
hanya
berfungsi
sebagai
pengolah gandum yang diimpor oleh Bulog dan untuk itu menerima ongkos giling.
Pabrik Bogasari Jakarta mulai beroperasi secara komersial pada tanggal 29
November 1971 di daerah
Tanjung Priok, Jakarta Utara. Pada awal produksi, pabrik
ini
hanya
memiliki dua
unit penggilingan yaitu mill A
dan
B
dengan
menggunakan
mesin yang bermerek MIAG buatan Jerman yang berkapasitas giling 650 Ton gandum
dan
menghasilkan 500 Ton tepung terigu
/hari. Setahun kemudian,
untuk memenuhi
kebutuhan konsumen akan
tepung terigu yang semakin
meningkat, pada tanggal 10
Juli 1972 pabrik yang kedua di Tanjung Perak Surabaya dioperasikan.
Selama
hampir
tiga
dekade,
Bogasari
telah
melayani
kebutuhan pangan
masyarakat
Indonesia
dengan
tiga
merek
tepung
terigunya
yang sudah
dikenal
luas
yaitu: Cakra Kembar, Kunci Biru, dan Segitiga Biru. Ketiga jenis produk ini
digunakan secara
luas
oleh
industri
mie,
roti,
biskuit; baik
yang
berskala
besar
dan
kecil serta rumah tangga. Di samping itu, Bogasari juga menghasilkan produk
|
|
7
sampingan (by product)
berupa bran,
pollard
untuk koperasi, dan
industri makanan
ternak, serta tepung terigu untuk industri kayu lapis.
Selain dua pabrik tepung terigu, Bogasari juga memiliki tiga divisi lain yaitu
:divisi Pasta, dan dua divisi penunjang, yaitu kemasan (dahulu disebut divisi Tekstil)
dan Maritim. Pabrik pasta didirikan pada tanggal 18 Desember 1991 dengan kapasitas
produksi 60.000 MT (Mega Ton) per tahun. Produk yang dihasilkan adalah long pasta
dan short pasta, dan hampir 90%ditujukan untuk pasaran export.
Divisi
kemasan
Bogasari
didirikan
pada
tahun
1977 di Citeureup,
Jawa
Barat yang memproduksi kebutuhan kantong terigu untuk kedua pabrik tepung terigu
tersebut.
Sedangkan
untuk
menjamin
kelangsungan persediaan
gandum,
Divisi
Maritim Bogasari mengoperasikan tiga kapal angkut
gandum yaitu:
Bogasari II, IV,
dan
V
serta
tiga
buah kapal
tongkang
untuk
pelayaran antar pulau.
Kapal-kapal ini
telah memperoleh penghargaan internasional AMVER (Automated Manual Assistance
Vessel Rescue).
Pada tahun 1983, PT. ISM Bogasari Flour
Mills dinyatakan sebagai pabrik
penggilingan gandum
yang
terbesar
di
dunia
karena
pada
masa
itu
perusahaan
memiliki
kapasitas
produksi
tepung
terigu
sebanyak
5500
ton/hari. Hal
tersebut
merupakan akibat adanya penambahan 8 unit penggilingan gandum
yaitu: mill C, D,
E, F, G, H, I, dan J yang disertai dengan peningkatan kebutuhan masyarakat terhadap
tepung terigu.
|
|
8
Di samping meningkatkan kapasitas produksi, PT. ISM Bogasari Flour Mills
juga menambah jenis produk. Mulai tahun 1986, perusahaan ini memproduksi tepung
industri yang dikemas dalam kantung plastik propilen dengan berat 25 kg dan diberi
cap Anggrek. Tepung ini digunakan sebagai bahan pembuat lem untuk industri kayu
lapis.
Selain
fasilitas
penggilingan gandum
(Milling
Facilities)
yang
canggih,
Bogasari juga
memiliki berbagai
fasilitas penunjang
teknis baik
untuk kepentingan
sendiri
maupun
umum,
antara
lain:
laboratorium
yang dilengkapi
dengan
peralatan
modern
dengan
tujuan
untuk
melakukan uji analisis
terhadap
kualitas
gandum
dan
tepung, serta
memiliki
kemungkinan pengembangan produk
baru.
Laboratorium ini
digunakan untuk menguji bahan baku dan produk akhir yang dihasilkan secara kimia
dan mikrobiologi agar produk yang dihasilkan berkualitas baik.
Pabrik
Jakarta
memiliki dua
dermaga, salah
satunya
selesai
dibangun awal
tahun 1997 dan termasuk yang terbaik di dunia; mampu menangani jenis kapal ukuran
Paramax.
Sedangkan Pabrik
Surabaya
memiliki
satu dermaga.
Ketiga
dermaga
ini
mampu
menyediakan jasa bongkar muat tidak hanya
untuk
gandum, tapi juga untuk
segala jenis komoditas biji-bijian (grain). Milling Training Center (MTC) merupakan
pusat pelatihan bagi calon militer baik untuk internal maupun eksternal.
|
|
9
Sementara
fasilitas lain
yang dapat dimanfaatkan masyarakat
adalah Pusat
Pengolahan Tepung
Terigu
Bogasari
(Bogasari
Baking
Training
Center).
Bogasari
Baking
Training
Center
ini
didedikasikan
untuk
seluruh
lapisan
masyarakat
yang
ingin
mempelajari
cara
pengolahan tepung terigu,
seperti
cara pembuatan
roti, kue,
biskuit, dan mie. Selain di Jakarta (sejak 1981) ,Bogasari Baking Training Center juga
didirikan
di Surabaya
(1996), dan Bandung
(1999)
dan
daerah-daerah
lainnya
yang
telah memiliki sekitar 20.000 alumni.
Untuk
memperbesar bidang
usaha
serta
menjamin
pemasaran
serta
peningkatan konsumsi tepung terigu pada
masyarakat, pada tanggal 28 Juli 1992 PT.
ISM
Bogasari Flour
Mills
Tbk
diakuisisi dan
menjadi
divisi
makanan oleh
PT.
Indocement
Tunggal Prakarsa (ITP),
yang
dikenal
dengan
nama
PT. ITP
Bogasari
Flour
Mills
Division.
Setelah
pengakuisian pada
bulan
Desember 1993,
dilakukan
penambahan dua
unit
penggilingan gandum
yaitu mill
K
dan L
sehinggga kapasitas
produksi
yang
dihasilkan meningkat menjadi 6500
Ton/hari. Hingga
saat
ini
luas
keseluruhan Bogasari
mencapai kurang
lebih
46
Hektar
dan
memiliki
15
mesin
pengolahan gandum.
Dalam
rangka
pemantapan
posisi
sebagai
salah
satu
produsen
makanan,
maka pada tanggal 30 Juni 1995 Bogasari diakuisi menjadi salah satu Divisi dari PT.
Indofood Sukses
Makmur dan berganti nama
menjadi PT. Indofood Sukses Makmur
Bogasari Flour Mills. Setelah pengakuisian yang kedua ini, pada bulan Maret 1996
|
|
10
menambah
dua
unit
penggilingan
gandum
yaitu
:
mill
M
dan
N,
yang
kemudian
disusul dengan mill O yang dibangun bulan Juli tahun yang sama.
Selanjutnya
dalam
menghadapi
persaingan
bebas,
pada
bulan
November
1996
perusahaan
memperoleh sertifikat
ISO
(International
Standard
for
Organization) 9002 dari SGS (Societe Generate de Surveillance) dan Sucofindo yang
meliputi
manajemen
mutu, produksi,
instalasi, serta
mencakup contact view,
control
document, purchasing, process control, handling storage, packing and delivery, serta
training
and
internal
quality
audit. Selain
kelengkapan
dari
faktor
fasilitas,
sebuah
perusahaan yang
baik
harus
memiliki
standardisasi
yang
diakui
oleh
dunia
internasional. Di
tahun
2002,
Bogasari
memperoleh
sertifikasi
HACCP
(Hazard
Analysis
and
Critical
Control
Point)
untuk
keamanan pangan
dari
SGS
(Societe
Generate
de
Surveillance)
dan
juga sertifikat ISO
9001:2000 pada bulan September
tahun
2003.
Untuk
standar
keselamatan dan
kesehatan
kerja,
Bogasari
juga
mendapatkan penghargaan OHSAS 18000 (Occupational Health and Safety
Assesment Series) dari Sucofindo pada November 2004.
|
 11
1.5.2 Sejarah Divisi Pasta
Pabrik
Pasta
didirikan pada
tanggal 18
Desember 1991
berdiri
di kawasan
Bogasari Flour
Mills
yang terletak
di
Jl.
Cilincing Raya No.1 Jakarta Utara
di
atas
lahan seluas + 3168 m² dan mulai beroperasi
pada bulan Juli 1992. Pabrik ini
memiliki tiga
lini
produksi,
yaitu
satu
lini
produksi
short
good
dengan
kapasitas
produksi
sebesar
2.750
kg/jam dan
dua
lini
produksi long
good
,
masing-masing
dengan
kapasitas 2.500
kg/jam (dihitung pada
basis
berat
jenis
produk
0.4
kg/l).
Sebagian besar produk Pasta Bogasari ini (lebih dari 90%) adalah merupakan produk
ekspor,
sedangkan sisanya
ditujukan
untuk
pasaran
dalam
negeri.
Pasta
yang
dihasilkan dikemas dalam label Bogasari dan La Fonte. Di samping itu, juga
diproduksi pasta dengan private label
untuk para pelanggan di luar negeri, seperti:
Royal (Filipina), Del Monte (Filipina), Bestfood (Thailand), dan lain-lain. Pada tahun
1996
Divisi Pasta
meningkatkan kapasitas
penyimpanan menjadi
3200
m²
dengan
membangun gudang baru.
1.5.3
Struktur Organisasi
Struktur Organisasi merupakan bentuk pengaturan formal dari bagian-bagian
yang
ada
dalam
sebuah
organisasi
(Pengantar Teknik
dan
Manajemen Industri,
Sritomo
Wignjoesoebroto, 2003,
p.162).
Struktur
organisasi
juga
dapat
diartikan
bagaimana tugas pekerjaan dibagi, dikelompokkan, dan dikoordinasi secara formal.
(Perilaku Organisasi, Stephen P Robbins, 2002, p.132)
|
 12
Struktur organisasi Divisi Pasta menggunakan struktur garis dan staf. Secara
operasional,
struktur
organisasi
pada divisi pasta dapat dilihat
pada gambar
di
bawah ini :
Gambar 1.1 Struktur Organisasi Divisi Pasta
Berikut ini akan dijelaskan mengenai pembagian tugas sekaligus wewenang
dari masing-masing jabatan dalam struktur organisasi antara lain:
Sub Dept. PPIC (Production Planning and Inventory Control) bertugas
membuat;
mengkoordinasikan; mengendalikan;
dan
mengevaluasi
perencanaan
kebutuhan
bahan baku dan bahan kemas serta berkoordinasi dengan bagian produksi membuat
jadwal produksi untuk menjamin terlaksananya proses perencanaan produksi secara
|
 13
akurat
sesuai
perencanaan marketing
dengan
selalu
menjaga
efisiensi.
Sesuai
tugasnya maka sub dept. ini mengepalai 3 (tiga) section head, di antaranya:
•
Section Head Supplies
Tugas:
merencanakan,
mengorganisasikan,
memonitor,
dan
mengevaluasi
sistem
dan
aktivitas pergudangan untuk
memastikan
sistem dan
aktivitas pergudangan di
gudang spare parts dan packing material berjalan dengan baik sesuai dengan sistem
inventory
.
•
Section Head Silo
Tugas:
mengorganisasikan, mengawasi,
dan
mengevaluasi
kegiatan
penyediaan
semolina
untuk
menjamin
kelancaran
suplai
semolina
ke
seksi
pasta
line
sesuai
target jumlah, standar mutu, dan jadwal yang ditetapkan.
•
Section Head FPS
(
Finished Product Store
)
Tugas:
merencanakan,
mengorganisasikan,
mengawasi,
dan
mengevaluasi
sistem
dan
aktivitas pergudangan untuk
memastikan
sistem dan
aktivitas pergudangan di
pasta store berjalan dengan baik sesuai dengan sistem inventory.
Sub
Dept.
QMPD
(Quality
Management
and
Product
Development)
bertugas
merencanakan,
mengkoordinasikan, memonitor,
dan
mengevaluasi
proses
quality
control, quality assurance, dan
product development untuk
memastikan
produk
yang
dikeluarkan
memenuhi
standar
mutu
dan
peraturan
mutu
yang
berlaku
serta
memastikan terciptanya produk baru
yang sesuai dengan arahan bagian marketing
|
 14
serta memenuhi standar
mutu. Untuk itu, sub dept.
ini
mengepalai 3 (tiga) section
head, antara lain:
•
Section Head QA (Quality Assurance)
Tugas:
merencanakan, mengorganisasikan, dan
mengawasi pelaksanaan sistem
mutu
yang
efektif
dan
efisien
sesuai dengan
standar
mutu
internasional (ISO
dan
HACCP) dan
regulasi pemerintah atau
menjamin sistem mutu
dilaksanakan secara
konsisten.
•
Section Head QC (Quality Control)
Tugas:
merencanakan,
mengorganisasikan, mengawasi, dan mengevaluasi kegiatan
inspeksi
kualitas
selama
proses
produksi,
pengemasan, dan
penyimpanan
untuk
menjamin produk yang dihasilkan memenuhi standar mutu secara konsisten.
•
Section Head Product Development
Tugas:
merencanakan,
mengorganisasikan, mengawasi,
dan
mengevaluasi,
dan
melaksanakan proses
penelitian
dan
pengembangan produk,
packaging,
prosedur
standar,
dan
atau
standar
kualitas
baru
sesuai
dengan
tujuan
perusahaan
secara
akurat dan tepat waktu.
Sub Dept. Supporting mengepalai 2 (dua) section head dalam pekerjaannya, antara
lain:
|
|
15
•
Section Head Maintenance
Tugas:
merencanakan,
mengorganisasikan, memonitor,
dan
mengevaluasi
semua
kegiatan perawatan dan perbaikan mesin dan peralatan untuk menjamin agar semua
mesin dan peralatan terawat dengan baik dan siap beroperasi sesuai dengan standar
mutu dan kapasitas yang ditetapkan.
•
Section Head Utility
Tugas:
merencanakan,
mengorganisasikan,
memonitor, dan
mengevaluasi
semua
kegiatan penyediaan utilitas (tenaga
listrik,
uap,
air panas,
air dingin,
dan
udara
tekan) untuk menjamin tersedianya utilitas secara berkesinambungan sesuai standar
yang ditetapkan agar semua mesin dan peralatan dapat dioperasikan dengan baik.
Dua section head yang dikepalai langsung oleh manufacturing manager antara lain:
•
Section Head Line
Tugas:
merencanakan,
mengorganisasikan, mengawasi,
dan
mengevaluasi
pengoperasian seluruh
proses
produksi
untuk
menjamin
perolehan
produk
pasta
sesuai target jumlah dan standar mutu yang ditetapkan secara tepat waktu.
•
Section Head Packaging
Tugas:
merencanakan,
mengorganisasikan, dan
mengevaluasi
proses
pengemasanuntuk menjamin
kelancaran
proses
pengemasan
produk
pasta
sesuai
target jumlah dan standar mutu yang ditetapkan secara tepat waktu.
|
 16
HRD
(Human
Resource
Department)
Manager
bertugas
untuk
menjamin
tercapainya kualitas
sumber
daya
manusia
yang
mampu
menjawab
tantangan
perubahan bisnis perusahaan. Dalam departemen ini terdapat 2 (dua) orang section
head,di antaranya:
•
Section Head Personnel
Tugas: menjamin terlaksananya fungsi personalia dan administrasi sesuai dengan
peraturan yang ditetapkan.
•
Section Head People Development
Tugas:
merencanakan, menyiapkan,
dan
memfasilitasi
program-program
pembelajaran
atau
pengembangan kerja
karyawan
ke
arah
yang
lebih
baik
dan
maju, dengan memanfaatkan
segala potensi keilmuwan dan keterampilan
karyawan dan lembaga-lembaga pendidikan.
Commercial Manager di
OPU Pasta
ini
mempunyai
2 (dua)
peran
sekaligus,
sebagai
sales
manager
dan
marketing
manager.
Sebagai
sales
manager,
tugas
yang diembennya
adalah
merencanakan,
mengarahkan,
mengkoordinasikan,
dan
mengevaluasi
semua
aktivitas
penjualan
dengan
membuat
dan
mengembangkan
sistem
jaringan distribusi produk-produk
pasta
untuk
mencapai target
nilai
dan
volume
penjualan.
Kemudian, sebagai
marketing
manager,
tugasnya
adalah
merencanakan,
mengarahkan,
mengkoordinasikan, dan
mengevaluasi
pengembangan
lini produk, jenis-jenis produk dan merek produk pasta serta
|
 17
mengkomunukasikan untuk
mendukung
tercapainya
target
nilai
dan
volume
penjualan.
Sub
Dept.
Product
Management
bertugas
merencanakan,
mengkoordinir, dan
mengontrol kegiatan
pemasaran
di
seluruh
daerah
nasional
untuk
menjamin
tercapainya
target
penjualan
yang
telah
ditetapkan
perusahaan. Di
bawahnya
terdapat 2 (dua) orang section head yaitu:
•
Section Head Advertising and Promo
Tugas:
Mengkoordinasikan
periklanan
dan
promosi
produk-produk
dari
Divisi
Pasta baik secara langsung maupun tidak langsung.
•
Section Head Marketing Executive
Tugas: membantu sub department dalam merencanakan, mengkoordinasikan, dan
mengimplementasikan pengendalian program promosi di institusi, pengembangan
menu dan
produk
baru
serta
mendidik
tenaga
promosi
perusahaan dalam
mengolah hidangan pasta untuk mendukung pencapaian target penjualan
.
Sub
Dept. Marketing Support, di dalam
departemen
ini terdapat
2
(dua)
section
head, di antaranya:
•
Section Head MPC (Marketting, Planning and Control)
|
 18
Tugas:
membuat
estimasi
(forecast)
permintaan berdarkan
informasi
yang
diperoleh dari Customer
Relation
(CR),
membuat estimasi bulan
berjalan
yang
diberikan ke PPIC setiap minggu terakhir bulan sebelumnya.
•
Section Head Sales and Distribution Development
Tugas:
mengkoordinasikan penjualan
dan
distribusi
produk-produk
dari
Divisi
Pasta
baik
secara
langsung
maupun
melalui
distributor serta
melakukan
pelaksanaan program promosi di wilayah yang menjadi tanggung jawabnya.
Sub
Dept.
Domestic
Sales
and
Distribution
bertugas
merencanakan,
mengkoordinasikan, memonitor,
dan
melaksanakan
kegiatan
penjualan
dan
distribusi pada segmen pasar domestik (nasional) untuk mencapai target penjualan
yang
ditetapkan
perusahaan.
Di
bawahnya
terdapat
beberapa
ASP,
seperti
area
DKI Jakarta; Jawa Barat; Jawa Tengah; Jawa Timur; dan Sulawesi.
•
Section Head ASP (Area Sales and Promotion)
Tugas:
mengkoordinasikan, memonitor,
dan
melaksanakan
kegiatan
penjualan,
distribusi, dan promosi di areanya untuk menjamin target penjualan dan kegiatan
promosi yang telah ditetapkan dapat tercapai dan berjalan lancar.
Sub
Dept.
Export
Sales
bertugas
untuk
merencanakan,
mengkoordinasikan,
memonitor, dan mengevaluasi penjualan ekspor pasta pada region tertentu,
mencari
pembeli
baru
dan
melaksanakan negosiasi
penjualan
produk
dengan
pelanggan
dan
calon
pembeli
potensial,
membina
hubungan
baik
dengan
|
|
19
pelanggan lama,
mengawasi dan
mengkoordinasikan kelengkapan dokumen
ekspor
pasta
untuk
menjamin target
penjualan ekspor
pasta
tercapai; kepuasan
pelanggan dan jumlah pembeli meningkat.
Seorang section head yang berada langsung di bawah commercial manager antara
lain:
•
Section Head Sales Administration
Tugas: mengkoordinasikan, memonitor, dan
melaksanakan kegiatan delivery dan
administrasi penjualan
lokal
dan
ekspor
untuk
memastikan dokumen
penjualan
secara lengkap, akurat, dan disajikan tepat waktu.
1.5.4 Visi dan Misi
1.5.4.1 Visi dan Misi Perusahaan
Setiap
perusahaan
dalam
pembentukan
dan
pendiriannya pada
umumnya
memiliki semacam visi dan
misi yang terarah dan terfokus demi tercapainya tujuan
baik dari segi ekonomi maupun sosial.
Bogasari memiliki visi
hingga tahun 2020
yaitu: Menjadi perusahaan global penyedia makanan berkualitas (berbasis
pertanian) dan produk serta jasa terkait.
Adapun misi yang dicanangkan Bogasari antara lain:
|
 20
Berkomitmen untuk menyediakan produk dan jasa makanan (berbasis pertanian)
bermerek yang berorientasi pasar dan pelanggan
yang inovatif dan
berkualitas
tinggi.
Berusaha untuk memberikan kepuasan, memenuhi kebutuhan kesehatan dan gizi
masyarakat , memberikan nilai, manfaat optimal bagi pelanggan, pemilik modal,
pekerja, dan masyarakat pada umumnya.
1.5.4.2
Visi dan Misi Divisi Pasta
Sebagai bagian dari Bogasari Divisi Pasta memiliki Visi dan Misi antara
lain dapat dikemukakan di bawah ini:
•
Visi: Menguasai Pasar Asia dan menjadi Market Leader di Asia.
•
Misi Divisi Pasta Bogasari antara lain:
a. Menghasilkan produk Pasta yang memenuhi harapan semua pelanggan.
b. Menghasilkan produk Pasta bermutu dengan cara yang paling efektif dan
dengan biaya yang rendah.
c. Menyediakan makanan yang sehat dan bergizi.
d. Menyediakan
semua
pelatihan
bagi
karyawan
sesuai
pertumbuhan
dan
pengembangan karier mereka.
e.
Menjamin
adanya
keharmonisan di
kalangan
semua
karyawan
dan
meningkatkan kualitas lingkungan sosial dan lingkungan umum karyawan.
|
 21
1.5.5 Pembagian Jam Kerja di Perusahaan
PT.
ISM Bogasari
Flour
Mills
Tbk Pasta
Division beroperasi
24
jam
sehari
kecuali
pada
hari
Minggu
yang
merupakan hari
libur.
Pembagian
jam
kerja
berdasarkan shift
dengan lama kerja tiap shift-nya delapan
jam termasuk satu jam
istirahat mulai Senin sampai Jumat, sedangkan hari Sabtu jumlah shift-nya satu shift
yang terdiri dari lima jam kerja. Untuk
jam kerja terbagi menjadi 3 (tiga) kategori,
yaitu :
•
karyawan kantor: Senin – Jumat dari Pk. 08.00 – Pk. 17.00
•
karyawan pabrik: Senin – Sabtu dari Pk. 08.00 – Pk. 16.00
•
buruh pabrik: Senin – Minggu yang terbagi menjadi 3 (tiga) shift yaitu:
shift 1 dari Pk. 08.00 – Pk. 16.00 dengan waktu
istirahat pukul 12.00 –13.00
WIB.
shift
2
dari
Pk. 16.00
–
Pk.
24.00 dengan
waktu
istirahat pukul
18.00-19.00
WIB.
shift 3 dari Pk. 00.00 – Pk. 08.00 dengan waktu istirahat pukul 03.00 – 04.00
WIB.
Untuk
karyawan
kantor
tidak
diberlakukan kerja
shift,
tetapi
memiliki
sembilan jam kerja termasuk satu jam istirahat.
Hari
libur
untuk karyawan kantor
adalah hari Sabtu dan Minggu.
|
 22
1.6
Proses Produksi
Proses
produksi
merupakan
serangkaian aktivitas
yang
diperlukan
untuk
mengolah
ataupun
mengubah
sekumpulan
masukan
(input) menjadi
semacam
keluaran
(output)
yang
memiliki
nilai
tambah
(added
value).(Perencanaan dan
Pengendalian Produksi, Baroto Teguh, p.13)
1.6.1 Bahan Baku Pasta
Bahan baku Pasta yang diproduksi PT. Indofood
Sukses
Makmur Bogasari
Flour Mills adalah
gandum.
Komposisi
utama
gandum
adalah
endosperm
(83%),
bran (14.5%), dan germ (2.5%).
Gambar 1.2 Komposisi Gandum
Gandum dapat diklasifikasikan berdasarkan: spesies,
pertumbuhan, tekstur,
dan warna. Jenis Gandum bermacam-macam dapat mencapai hingga 30.000 jenis di
dunia, namun hanya tiga yang biasa dikenal antara lain: common, club, dan durum.
Gandum
yang
digunakan
untuk
proses
pembuatan
pasta
adalah
gandum
durum.
|
|
23
Pasta berasal dari tepung gandum durum
yang biasa disebut semolina yang
ditambah
dengan
air
kemudian
diaduk,
dicetak,
dikeringkan, dan
didinginkan.
Semolina sebagai bahan baku pasta memiliki tiga jenis yaitu:
1. Jenis durum, yaitu pasta yang berasal dari tepung semolina jenis durum,
berwarna kuning cerah (asli warna gandum durum), kandungan proteinnya lebih
tinggi daripada jenis lain, dan diproses tanpa bahan pengawet. Jenis
ini terdapat
brown
spot
yang
berasal
dari kulit
gandum. Ciri
lainnya: jika
pasta
dimasak
warnanya tetap, tidak lengket, dan air rebus tidak keruh.
2. Jenis blended, yaitu pasta yang berasal dari semolina dan wheat. Cirinya antara
lain: berwarna agak kecoklatan, tekstur kasar, kandungan protein
lebih
rendah
dibandingkan jenis durum, diproses dengan atau tanpa bahan perwarna, terdapat
white
speck dari wheat,
jika dimasak warna sedikit berubah, agak
lengket, dan
air agak keruh.
3. Jenis
wheat,
yaitu
pasta
yang
berasal
dari
tepung wheat.
Cirinya antara lain:
warna kuning pucat, kandungan protein lebih rendah dibandingkan jenis durum
dan
blended, terdapat
banyak
wheat speck yang
berasal
dari
tepung
wheat,
tekstur kasar, diproses
dengan atau
tanpa bahan perwarna, jika dimasak warna
berubah, lengket, dan air keruh.
|
|
24
•
Air
Air memiliki
peran penting dalam proses pembuatan
pasta yaitu
dalam
proses
pembentukan adonan.
Air
yang
digunakan
dalam
industri
pasta
haruslah air sebagaimana layaknya air minum. Secara umum air ini haruslah tidak
berasa, berwarna, dan berbau. Air tidak boleh mengandung logam yang berbahaya
bagi
kesehatan dan
mengandung
mikroba. Untuk
mendapatkan air
dengan
mutu
demikian, maka sebelum digunakan air harus melewati proses pengolahan terlebih
dahulu
(water
treatment).
Perlakuan yang
umum
digunakan adalah
proses
klorinasi, penyaringan
dengan
pasir
arang
aktif,
demineralisasi,
dan
pertukaran
ion. Dari segi kimia, air haruslah mengandung peryaratan sebagai berikut:
|
 25
Tabel
1.1 Tabel yang menunjukkan batas toleransi air
Kandungan zat pada air
Batas Toleransi
Ion amunium
Tidak ada
Ion nitrat
maksimum 30 ppm
total padatan
300 – 600 mg/ liter
total kesadahan
150 – 400 mg/ liter
alkalinitas dengan metil oranye
100 – 300 mg/ liter
Ion klorin
10 – 100 mg /liter
Ion besi
Maksimum 0.3 mg/ liter
Ion mangan
Maksimum 0.1 mg /
liter
pH
7.3-7.6
1.6.2 Penjelasan Proses Produksi Pasta
Proses
produksi
pasta
dimulai
dari
menyiapkan bahan
bakunya
yaitu
semolina,
kemudian
dilakukan
penimbangan,
pencampuran dan
pengadukan,
pencetakkan, pengeringan, pendinginan, penyimpanan sementara,
pengemasan
dan
terakhir menghasilkan produk jadi. Untuk
flowchart proses produksi Pasta dan OPC-
nya dapat dilihat pada halaman lampiran.
Berikut ini penjelasan lengkap alur proses produksi pasta terdiri dari :
1.
Persiapan bahan baku pasta
Bahan baku pasta yaitu semolina dipersiapkan terlebih dahulu oleh bagian produksi
dengan
cara
memesannya ke
bagian mill
dengan
cara
membuat
jadwal
proses
produksi. Semolina yang
telah
dipesan
kemudian
dipindahkan
dari
mill ke
silo
(yaitu
tempat
penyimpanan
sementara semolina
sebelum
diproses).
Sementara
itu
air dan bahan tambahan lainnya juga dipersiapkan.
|
|
26
2. Penimbangan bahan baku
Penimbangan
semolina
dilakukan
dengan
menggunakan alat
K-Tron
continuous
weigher dan dikontrol oleh komputer di bagian ruang kontrol produksi, selain itu di
sana juga terdapat operator yang mengawasi dan menjalankan komputer. Sementara
penimbangan air dilakukan dengan menggunakan K-Tron water pump.
3. Proses Pengadukan
Setelah ditimbang, semolina
kemudian dicampur dengan air untuk kemudian
diaduk.
Ada
empat
tahapan
dalam
proses
pengadukan antara
lain:
pengadukan
dengan kecepatan tinggi (high
speed mixer), pengadukan pendahuluan (pre-mixer),
pengadukan utama (main mixer) dan pengadukan vakum (vacuum mixer). Semolina
masuk
ke
high
speed
mixer
dan
dicampur
dengan
air
(yang
keluar
dari
K-Tron
water pump yang diatur volumenya tergantung kadar air jenis semolina dan bentuk
pasta
yang akan diproduksi). Adonan selanjutnya
masuk ke pre-mixer
yang
berfungsi
untuk
menghomogenkan adonan.
Tahapan
selanjutnya adalah
ke
main
mixer untuk membentuk adonan. Setelah sekian lama adonan di dalam main mixer
kemudian
adonan
dimasukkan
ke
vacuum
mixer
yang
berfungsi untuk
menghilangkan
adanya
gelembung-gelembung udara
yang
terperangkap
dalam
adonan.
Apabila
tidak
dihilangkan
maka
gelembung-gelembung
ini
dapat
terlihat
pada produk akhir berupa bintik-bintik kecil berwarna putih.
|
|
27
Sementara itu,
di
antara
main
mixer
dengan
vacuum
mixer
terdapat
sebuah
rotative valve
atau airlock yang berfungsi menjaga tekanan vacuum mixer.
Secara
keseluruhan proses pengadukan ini berlangsung selama 15–17 menit.
4. Proses Ekstrusi atau pencetakan
Dari
vacuum mixer, adonan akan
masuk
ke
dalam
dua
buah
silinder
yang
terdapat
screw
di
dalamnya. Di
dalam
silinder
tersebut,
adonan
akan
mengalami
proses kneading (pemampatan sebelum dibawa ke cetakan) Pada bagian luar
silinder
terdapat
semacam jaket
yang
berisi
air
dingin
yang
berfungsi
untuk
menyerap panas
yang timbul akibat
adanya
gesekan
pada
proses
kneading.
Suhu
adonan dijaga sedemikian rupa agar tidak melewati 55 derajat Celcius. Panas
yang
berlebihan dapat merusak struktur protein yang ada dan pada akhirnya menurunkan
kualitas pasta yang dihasilkan.
5. Proses pengeringan
Pengeringan merupakan hal yang paling penting dalam proses pembutan
pasta.
Mesin
penggering yang digunakan
di
pabrik
pasta
Bogasari
menggunakan
teknologi turbothematic dari Buhler yang memiliki beberapa kelebihan antara lain:
•
terbuat dari stainless steel (total stainless steel design)
•
hanya memerlukan perawatan yang minimum
•
memiliki tingkat keselamatan yang tinggi.
•
kontrol seluruh lini produksi dengan menggunakan komputer.
|
 28
Alat
pengering
ini
menggunakan air
panas
bersuhu
140
derajat
Celsius
sebagai sumber energinya. Dan karena dalam proses pengeringan ini
menggunakan
suhu tinggi (bisa mencapai 100 derajat Celsius) maka diperlukan pula isolasi panas
yang
baik
umtuk
mencegah
terjadinya
pengembunan di
dalamnya.
Secara
umum
prinsip
pengeringan
dengan
menggunakan sistem
turbothermatic
tampak
dalam
gambar berikut:
Gambar 1.3 Sistem Turbothermatic
(Sumber Gambar : Materi Pelatihan Proses Produksi Pasta, 1996 hal 12)
|
|
29
Pada
setiap
tahapan
pengeringan baik
itu
untuk
short
pasta ataupun
long
pasta,
suhu dan kelembaban
di
ruang
pengering
harus diatur
secara cermat.
Nilai
suhu
dan
kelembaban
itu
diukur
oleh
sebuah alat
yang disebut
dengan
Rotronic.
Alat
tersebut mengirimkan
hasil
pengukurannya ke komputer, kemudian komputer
akan
memutuskan
tindakan-tindakan yang
harus
dilakukan.
Hasil
keputusan
komputer
ini
dikirim
ke
regulator
masing-masing
zone.
Regulator inilah
yang
menggerakkan katup-katup
dari
air
panas,
uap
air,
udara
segar,
atau
exhaustnya.
Proses demikian berlangsung terus menerus sehingga kondisi dalam dryer mencapai
titik yang telah ditentukan (set point)
dan dijaga agar tetap pada kisaran set
point
tersebut.
6. Proses Pendinginan
Pasta
yang
keluar
dari
dryer
harus
didinginkan terlebih
dahulu
sebelum
masuk
ke
dalam
ruang penyimpanan
sementara. Hal
ini
dimaksudkan agar
pasta
yang
keluar
dari
dryer,
karena
masih
panas
tidak
mengalami proses
pengeringan
lebih
lanjut di
luar
kontrol.
Dengan
kata
lain,
proses pendinginan
ini adalah juga
untuk
menghentikan proses pengeringan produk.
Di dalam mesin pendingin, panas
produk diserap
oleh
udara dingin
yang
disirkulasikan
melalui
radiator
yang
berisi
air
dingin.
Dengan pendinginan ini,
suhu pasta akan dibawa
hingga
menjadi sama
dengan suhu ruangan.
|
 30
7. Proses Penyimpanan Sementara
Pasta
yang
berjenis
short
pasta
selanjutnya akan
masuk
ke
tempat
penyimpanan
sementara
(bin
storage)
dengan
menggunakan bucket
elevator,
menunggu
untuk
dikemas.
Suhu di dalam
bin storage adalah
suhu kamar.
Bin
storage
untuk short
pasta berjumlah 16
bin.
Setiap
bin
memiliki kapasitas
yang
berbeda-beda (2 ton-4 ton).
Bin
akan
membuka
valvenya
secara
manual
untuk
mengalirkan produk
ke
bagian packing.
Produk
dialirkan
dengan
menggunakan belt
conveyor
melewati
saringan dan akan masuk ke dalam bucket elevator yang
menuju ke
mesin
pengemas.
Tempat
penyimpanan sementara
untuk long
pasta
dinamakan stacker
yang
memiliki
7
level
dengan suhu
kamar.
Setiap
level
memiliki
kapasitas
sebesar
3.5
ton.
8. Proses pemotongan
Produk selanjutnya akan dikeluarkan dari stacker dengan menggunakan stick
conveyor
menuju
ke
mesin
potong.
Setelah
pemotongan (+
20
cm
atau
sesuai
kebutuhan), produk kemudian divibrasi untuk memisahkan potongan-potongan kecil
untuk selanjutnya ditransfer menuju bucket elevator, yang kemudian menuju mesin
pengemas
(packaging).
Sisa-sisa
pemotongan akan
dikirim
ke
ruang
Silo
untuk
digrinding kembali.
|
|
31
9. Proses Pengemasan
Proses Pengemasan
bertujuan
untuk
memberikan
konsisi
sekeliling
yang
tepat
bagi
bahan
makanan. Fungsi
kemasan
adalah
agar
produk
tetap
bersih,
melindungi dari
kerusakan
fisik,
dan
perubahan kadar
air.
Selain
itu
juga
dapat
memudahkan
penanganan,
pengangkutan, dan
distribusi,
dan
juga
memberikan
penampakan yang
jelas
sehingga
dapat
membantu
promosi
dan
penjualan.
Pengemasan untuk Pasta terdiri dari dua macam yaitu:
•
Pengemasan Untuk Long Pasta
Produk long pasta yang telah diproduksi disimpan dalam stacker. Stacker ini
merupakan tempat penyimpanan sementara sebelum produk dikemas. Dari stacker,
pasta dipotong
dengan
ukuran panjang 26
cm dan kemudian dipindah
ke
mesin
kemas dengan menggunakan bucket elevator. Pasta dari bucket elevator dialirkan ke
dalam
kotak
timbangan yang
telah
diatur
oleh
komputer, agar
bobotnya
sesuai
dengan yang diinginkan per unit kemasannya. Pasta yang telah ditimbang, masuk ke
dalam
pipa
mesin
pengemas
secara
horizontal, kemudian
dikemas
dalam
plastik
sesuai brand yang ditentukan lalu dilakukan proses sealing dan pemotongan
kemasan plastik. Setelah dikemas produk Pasta kemudian ditransportasikan melalui
belt
conveyor
untuk
dimasukkan
ke
dalam kardus
dan
kemudian dipak
secara
manual.
Sebelum dipacking
produk
yang
telah
dikemas
disortir
terlebih
dahulu
berdasarkan bobot produk ditimbang dengan alat yang disebut check weigher, dan
|
|
32
dideteksi kandungan metalnya oleh alat yang dinamakan metal detector. Kemudian
dilakukan
sortir
dengan
mengamati penampakan produk
yaitu
mengamati ada
tidaknya crack
(bercak
putih)
pada
pasta,
kekuatan, dan
kerapihan seal
plastik,
terteranya tanggal kadaluarsa, dan kejelasan atau kesesuaian letak label atau brand
kemasan.
•
Pengemasan Untuk Short Pasta
Untuk
produk
short
pasta, setelah diproduksi
maka
produk akan
disimpan
dalam bin
yang
merupakan tempat
penyimpanan sementara sebelum produk
dikemas.
Pasta
dari
bin
dibawa
menggunakan belt
conveyor
menuju
tempat
penyaringan yang bergetar (shaking pre-dryer). Pasta yang telah disaring dibawa ke
mesin kemasan menggunakan elevator dan kemudian dialirkan ke kotak timbangan
yang
telah diatur oleh komputer agar bobotnya sesuai dengan
yang diinginkan per
unit kemasannya. Pada
mesin
pengemasan pasta dikemas secara
otomatis dengan
cara ditumpahkan melalui corong, dan dibagian bawahnya
telah disiapkan bucket-
bucket
untuk
menampung
pasta,
kemudian beberapa
bucket
akan
membuka
dan
memasukkan pasta
ke
dalam
kemasan
secara
otomatis
sesuai
berat
dari
bucket
terebut. Hal ini terjadi karena mesin diatur oleh sistem komputerisasi. Pasta dikemas
dalam
plastik
sesuai
dengan
brand
yang
ditentukan dan
dilakukan
pemotongan
kemasan
plastik.
Setelah dikemas,
produk
short
akan
mengalami perlakuan
yang
sama dengan long pasta sebelum dilakukan packing.
|
|
33
Untuk
memudahkan dalam
memahami
proses
pengemasan
Pasta
baik
untuk
short
maupun
long
pasta
dapat
dilihat flow
process
chart
pada
bagian
lampiran.
1.6.3 Penggolongan Pasta
Secara
umum pasta dapat digolongkan berdasarkan tiga
macam antara lain:
berdasarkan bahan, wujud, dan bentuk.
a. Berdasarkan bahan, pasta dapat dibedakan menjadi: regular pasta (pasta yang dibuat
dari semolina saja), pasta dengan campuran bayam sehingga berwarna
hijau, pasta
dengan
campuran tomat
sehingga
berwarna
merah,
egg
pasta
atau
pasta
dengan
campuran telur, dan enriched pasta (pasta yang diperkaya dengan tambahan vitamin
dan mineral di dalamnya.
b. Berdasarkan wujud, yaitu ada pasta segar (fresh pasta) dan ada pasta kering (dried
pasta).
c. Berdasarkan bentuknya:
•
long pasta
yaitu pasta
yang berbentuk
panjang dan lurus.
(spaghetti, vermicelli,
linguine, bucatini, dan sebagainya)
•
short pasta yaitu pasta yang berbentuk potongan-potongan pendek dengan bentuk
yang
beragam.
(zitoni
yang
berbentuk silinder,
fusili
yang
berbentuk spiral,
conchiglie yang berbentuk kerang dan sebagainya)
|
 34
•
twisted pasta yaitu pasta yang dibentuk seperti long pasta namun digulung
melingkar. (tagliatelle, tagliolini, fettucine, dan sebagainya)
•
pastina yaitu pasta yang berbentuk potongan kecil dan biasanya digunakan untuk
soup
(peperini
yang
berbentuk biji
lada;
stelline
yang
berbentuk bintang
kecil,
rosmarino yang mirip beras dan lain sebagainya.
•
special format yaitu pasta dengan bentuk-bentuk yang khas karena dibuat dengan
mesin
khusus
(lasagna
yang
berupa
lembaran
lebar,
farfalonni
yang
berbentuk
dasi kupu-kupu)
1.6.4
Pengawasan Mutu
Pengawasan mutu
yang dilakukan di
PT.
ISM
Bogasari Flour
Mills Divisi
Pasta
secara
garis
besar
meliputi: pengawasan
mutu
bahan
baku
pasta
yaitu
semolina
Pengawasan Mutu Semolina
Semolina
merupakan
butiran
tepung
hasil
penggilingan gandum
yang
berukuran + 250 – 300
mikron. Semolina
yang digunakan
untuk
membuat pasta
harus
memiliki
kualitas
yang
baik
karena amat
menentukan
produk
pasta
yang
dihasilkan.
|
|
35
Parameter yang digunakan terhadap mutu semolina adalah:
1. Kadar Air
Kadar
air
semolina
yang
baik
adalah
sekitar 14.0
–
15.0%.
Kadar air
yang
lebih
tinggi
dapat
menimbulkan masalah
dalam
proses
transfer
dan
penyimpanan yaitu semolina menjadi lengket satu sama lain atau melekat di
dinding, dan menyebabkan semolina cepat rusak atau kurang tahan bila disimpan.
2. Kadar Abu
Kandungan
abu
dari
suatu
bahan
pangan
menunjukkan residu
bahan
anorganik yang tersisa setelah bahan organik dalam pangan didestruksi. Kadar abu
tidak selalu sama dengan bahan mineral, karena ada beberapa mineral yang hilang
selama
interaksi
antar
konstituen.
Kadar
abu
yang
tinggi
dapat
menyebabkan
warna
pasta
buram
dan
kualitasnya rendah.
Biasanya
kadar
abu
semolina
untuk
menghasilkan pasta yang bagus sebaiknya tidak lebih dari 0.85%.
3. Kadar Protein
Kadar protein yang terkandung dalam semolina membuat Pasta memiliki
karakteristik pada saat
dimasak. Kadar protein semolina
berkisar antara 10.0 –
12.5
%.
Semakin
tinggi
kandungan proteinnya, maka
semakin
baik
pula
kualitasnya
sehingga
pada
saat
dimasak
pasta
tidak
akan
menjadi
lengket
satu
sama lain dan ketahanannya juga meningkat.
|
|
36
4. Gluten
Gluten
adalah
suatu
bentuk
plastis-plastis
elastis
yang
merupakan
bagian
dari
tepung
yang tidak
larut
oleh
larutan
garam.
Kadar gluten
yang
terkandung
dalam
semolina
sangat
menentukan kualitas
pasta
yang
dihasilkan.
Gluten
merupakan asam
amino
yang
terdapat
pada
protein,
dan
memiliki
sifat
lentur.
Kadar gluten yang baik untuk semolina tidak lebih dari 2%.
5. Kadar lemak kasar (Crude fat)
Crude
fat
semolina
cukup
rendah,
berkisar
1.3%.
Kandungan
lemak
yang
ada pada semolina dapat meningkatkan kualitas cooking.
6. Kadar serat kasar (Crude fiber)
Kadar serat Semolina cukup rendah, yaitu sekitar 0.85%. Pada biji gandum,
kandungan
serat
kasar
yang
tinggi
menunjukkan
bahwa ada kulit
gandum
yang
ikut
terbawa
pada
saat
penggilingan
dan
akan
menghasilkan warna
pasta
yang
gelap.
7. Granulasi
Granulasi adalah ukuran butiran dari semolina. Ukuran yang ideal granulasi
semolina
untuk
membuat
pasta
adalah
sekitar
300
mikron.
Ukuran
yang
terlalu
besar
atau
ukuran
yang
tidak seragam akan
mengakibatkan penyerapan
air
yang
tidak
merata pada
saat pembentukan
adonan,
yang
pada
akhirnya
menimbulkan
bercak-bercak putih dan membentuk permukaan kasar pada produk akhir.
|
|
37
8. pH
Nilai pH menunjukkan derajat keasaman. Nilai pH semolina berkisar antara
5.5 – 6.8. Jika pH semolina terlalu
rendah,
artinya
gandum
yang digunakan
memiliki kualitas yang rendah karena penyimpanan yang tidak tepat.
9. Sedimentasi
Sedimentasi merupakan cara untuk mengukur kekuatan gluten yaitu dengan
uji sedimentasi
di mana semolina
dilarutkan
dalam
larutan
asam
laktat,
dimasukkan dalam sebuah tabung dan kemudian dikocok. Tabung direndam
dalam air pada suhu 35
0
C.
10. Speck
Speck
atau
bintik
yang
terdapat pada
tepung semolina
antara
lain
adalah
bintik coklat atau bintik hitam. Adanya brown speck disebabkan bran atau
lembaga yang ikut tergiling bersama gandum, sedangkan black speck disebabkan
benda
asing
yang
ikut
tergiling
(misalnya:
potongan
kaki
serangga,
potongan
kayu, potongan kawat,
logam, kerikil, dan kutu). Pemeriksaan dilakukan dengan
mikroskop.
11. Kadar Pati (Starch)
Starch
atau
kadar
pati
adalah
bagian
dari
karbohidrat. Kadar
pati
yang
terdapat pada semolina adalah 60 – 68%.
|
 38
12. Color
Color (Warna) merupakan sifat bahan yang dianggap berasal dari
penyebaran spektrum sinar. Warna
merupakan parameter
yang penting. Gandum
durum yang mempunyai kandungan xantofil tinggi akan memberikan warna
kuning pada semolina. Biasanya dalam pengukuran dinyatakan dengan Yellowness
Index.
13. Falling Number
Nilai falling number pada semolina berkisar antara 450 - 650 detik. Nilai ini
menunjukkan aktivitas enzim a-amilase
yang sangat
tinggi.
Jika
aktivitas enzim
ini terlalu tinggi dapat menurunkan kualitas pasta yang dimasak.
Tabel 1.2 Standar Mutu Semolina
Komponen Mutu
Semolina
Durum
Blended
Wheat
% Kadar Air
max 15
max 15
max 15
% Protein (d.b)
min 11.5
min 11
min 10.5
% Kadar Abu (d.b)
max 0.86
max 0.95
max 0.55
% Gluten (wet/dry)
min 28.0/9.5
min 28.0/ 9.5
min 24.0/ 8.5
% Lemak kasar
max 1.3
max 1.3
max 1.3
% Serat kasar
max 0.85
max 0.85
max 0.85
pH
5.5 – 6.8
5.5 – 6.8
5.5 – 6.8
Falling number (detik)
500 – 650
450 - 600
450 - 550
Specks per 25 cm²
max 100
max 150
max 150
Yellowness Index
68 -73
65 - 70
69 - 74
Logam Berat:
Timbel (Pb)
max 1.0 ppm
max 1.0 ppm
max 1.0 ppm
Raksa (Hg)
max 0.05 ppm
max 0.05 ppm
max0.05 ppm
Tembaga (Cu)
max 10 ppm
max 10 ppm
max 10 ppm
Arsen (As)
max 0.5 ppm
max 0.05 ppm
max 0.05 ppm
( Sumber: PT. ISM Bogasari Flour Mills, 2003)
|