|
BAB 2
LANDASAN TEORI
2.1
Pengertian Tata Letak Pabrik
Tata
letak pabrik adalah
suatu
rancangan
fasilitas, menganalisis,
membentuk
konsep,
dan
mewujudkan
sistem pembuatan
barang
atau
jasa.
Rancangan
ini
pada
umumnya
digambarakan
sebagai
rancangan
lantai,
yaitu
satu
susunan
fasilitas
fisik
(perlengkapan,
tanah,
bangunan
dan
sarana
lain)
untuk mengoptimalkan hubungan antara petugas pelaksana, aliran barang, aliran
informasi dan tata cara yang diperlukan untuk mecapai tujuan secara ekonomis
dan aman (Apple, 1990, p2)
Penyusunan tata letak yang baik dapat memperlihatkan suatu penyusunan
daerah kerja yang paling ekonomis untuk dijalankan, disamping itu akan
menjamin
keamanan
dan
kepuasan
kerja
dari pegawai. Prestasi
kerja dapat
meningkat bila penyusunan tata letak pabrik dilakukan dengan baik dan aktif.
2.1.1 Tujuan Perencanaan Tata Letak Pabrik
Secara garis besar tujuan dari tata letak pabrik adalah mengatur area kerja
dan segala fasilitas produksi untuk menggambarkan sebuah susunan yang
ekonomis dari tempat-tempat kerja yang berkaitan, dimana barang-barang dapat
|
|
14
diproduksi secara
ekonomis,
maka
seyogyanya
dirancang
dengan
memahami
tujuan penata letak. Tujuan utama tadi adalah (Apple, 1990, p5)
1. Memudahkan proses manufaktur
Harus
dirancang
sedemikian
rupa sehingga
proses
manufaktur
dapat
dilaksanakan dengan cara yang sangkat sangkil.
2. Meminimumkan pemindahan barang
Tata letak yang baik harus dapat menekan pemindahan barang diturunkan
sampai batas minimum
3. Memelihara keluwesan susunan dan operasi
Adakalanya sebuah pabrik atau departemen
memerlukan
perubahan
kemampuan produksinya. Dengan tata letak yang baik, dapat ditanggulangi
dengan
memasang/membangun
sistem utilitas
pada
tempat-tempat
yang
pelayanannya dapat dipasangkan dengan mudah ketika bangunan didirikan.
Contoh : Saluran elktrik dan jalur pipa.
4. Memelihara perputaran barang-setengah jadi yang tinggi
Hal
ini
dimaksudkan
jika
penyimpanan barang setengah jadi
diturunkan
sampai sekecil mungkin, waktu peredaran total akan berkurang, jumlah
barang
setengah
jadi
akan
berkurang persediaan
akan
menurun,
akhirnya
menurunkan biaya produksi.
5. Menekan modal tertanam pada peralatan
Kecermatan
dalam memilih
metode
pemrosesan
kadang-kadang
dapat
menghemat pembelian sebuah mesin. Misal: 2 komponen yang berbeda dan
|
|
15
memerlukan peralatan yang
sama dapat dilewatkan pada
mesin
yang sama
pula, sehingga dapat mengurangi biaya mesin kedua.
6. Menghemat pemakaian ruang bangunan
7. Meningkatkan kesangkilan tenaga kerja
8. Memberi kemudahan, keselamatan bagi pegawai, dan memberi kenyamanan
dalam melaksanakan pekerjaan.
2.1.2 Prinsip-prinsip Dasar didalam Perencanaan Tata Letak Pabrik
Prinsip dasar perencanaan tata
letak pabrik
merupakan merupakan tujuan
dari
perencanaan
tata
letak
pabrik
itu
sendiri.
Prinsip-prinsip
tersebut
antara
lain:
1. Prinsip integrasi secara total
Prinsip ini menyatakan bahwa tata letak pabrik adalah integrasi secara total
dari seluruh elemen produksi yang ada menjadi satu unit operasi yang besar.
2. Prinsip jarak pemindahan bahan yang paling minimal
Dalam proses pemindahan bahan dari satu unit operasi ke unit operasi yang
lain,
waktu
dapat
dihemat
dengan cara mengurangi jarak pemindahan
tersebut.
3. Prinsip aliran dari suatu proses kerja
Dengan prinsip ini diusahakan untuk
menghindari adanya gerakan balik,
gerakan memotong.
|
|
16
4. Prinsip pemanfaatan ruangan
Dalam
merencanakan tata letak pabrik, kita
harus mempertimbangkan
faktor-faktor dimensi ruang serta gerakan-gerakan dari orang, bahan atau
mesin.
5. Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja
Kepuasan
dan
keselamatan
kerja
yang
terjamin
akan
memberikan
moral
kerja yang lebih baik dari karyawan dan hal ini akan mengurangi ongkos
produksi
serta
meningkatkan
kemampuan kerja
dari
karyawan
sehingga
otomatis perusahaan akan mendapatkan keuntungan ganda.
2.2 Tipe Tata Letak Pabrik
Dilihat dari pengurutan mesin-mesin dan peralatan, bentuk tata letak pabrik
dibagi dalam empat macam:
1. Proses tata letak
Penyusunan
tata
letak pabrik
tipe
ini
adalah berdasarkan proses pengerjaan
yang sama, dimana mesin-mesin atau peralatan yang sama terletak pada suatu
daerah,
misalnya
mesin
bor
dipasang
pada
antar
ruang
tersebut.
Demikian
juga dengan mesin-mesin dan peralatan lainnya.
|
 17
Gambar 2.1 Proses Lay Out
2. Fixed tata letak
Penyusunan pabrik tipe ini adalah berdasarkan tempat, dimana produk yang
dikerjakan tetap tinggal pada tempat
nya,
dengan demikian
semua
fasilitas
yang diperlukan seperti manusia, mesin-mesin atau peralatan dan bahan
bergerak menuju produk, misalnya pembuatan kapal.
Gambar 2.2 Fixed Lay Out
|
 18
3. Produk tata letak
Penyusunan pabrik tipe ini adalah berdasarkan urutan proses produksi, dimana
mesin-mesin atau peralatan disusun menurut urutan proses, dengan demikian
suatu
pengerjaan
akan
diikuti
oleh pengerjaan
berikutnya,
sesuai
dengan
urutan-urutan prosesnya.
Gambar 2.3 Produk tata letak
4. Kombinasi atau Mix tata letak
Penyusunan pabrik tipe ini adalah berdasarkan pada penggabungan dari proses
tata
letak,
yaitu penyusunan tata letak pabrik
menurut pengerjaan komponen
benda kerja dimana mesin-mesin atau peralatan-peralatan disusun berdasarkan
urutan pengerjaan komponen tertentu.
5. Tata letak kelompok produk
Tata letak tipe ini didasarkan pada pengelompokan produk atau komponen
yang
dibuat.
Produk-produk
yang tidak
identik dikelompokkan berdasarkan
langkah-langkah
pemrosesan,
bentukm
mesin
atau
peralatan
yang
dipakai.
|
 19
Pada tipe
ini pula,
mesin-mesin
atau
fasilitas produksi akan dikelompokkan
dan ditempatkan dalam sebuah manufacturing cell.
Gambar 2.4 Tata letak kelompok produk
2.2.1 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Tata Letak Pabrik
Didalam
merancang
tata
letak
suatu
pabrik
perlu
ditinjau
faktor-faktor
yang akan mempengaruhi pada masing-masing perancangan tersebut. Faktor-
faktor ini adalah sebagai berikut (Apple, 1990, p26) :
1. Faktor bahan
Faktor bahan disini
adalah meliputi jumlah bahan, rencana produk, macam
pengolahan, serta urutan-urutan prosesnya. Faktor-faktor ini mempengaruhi
hal-hal yang berhubungan dengan :
a)
Perencanaan dan spesifikasi produk
b)
Jumlah dan jenis bahan
c)
Faktor mesin dan peralatan
|
|
20
2. Faktor mesin dan peralatan
Adalah semua alat-alat dan perlengakapannya yang diperlukan untuk proses
produksi. Faktor yang harus diperhatikan pada mesin dan peralatan ini
adalah sebagai berikut:
a)
Kapasitas mesin dan peralatan
b)
Efisiensi pemakaian
c)
Jumlah mesin dan peralatan yang digunakan
d)
Pemeliharaan yang diperlukan
3. Faktor buruh
Faktor buruh disini adalah
meliputi pekerja langsung, pengawas, dan
pelayan. Yang perlu diperhatikan dalam hal ini antara lain:
a)
Keselamatan dan kondisi kerja
b)
Jumlah tenaga kerja yang diperlukan
c)
Efisiensi kerja
d)
Kesejahteraan dari buruh
4. Faktor aliran barang
Faktor aliran bahan disini adalah meliputi pengangkutan didalam dan diluar
pabrik.
Hal-hal
yang
perlu
diperhatikan
dalam
faktor
aliran
bahan
antara
lain :
|
|
21
a)
Berat, volume dan jenis aliran bahan
b)
Bentuk aliran dan gerakan yang perlu
c)
Cara pemindahan bahan
d)
Ruangan yang tersedia untuk material handling
e)
Alat-alat yang digunakan dalam pemindahan
5. Faktor gedung
Faktor gedung adalah seluruh bangunan
yang
tersedia
untuk
menampung
bermacam-macam aktivitas
di
dalam pabrik.
Hal-hal
yang
perlu
diperhatikan antara lain:
a)
Kapasitas dan bentuk gedung
b)
Manfaat bangunan gedung
6. Faktor menunggu
Faktor
menunggu disini adalah
meliputi penyimpanan sementara dan tetap
yang disebabkan oleh hambatan-hambatan yang terjadi didalam proses. Hal-
hal yang perlu diperhatikan disini antara lain:
a)
Lokasi untuk penyimpanan
b)
Luas daerah yang tersedia untuk penyimpanan
c)
Cara-cara penyimpanan yang efisien
|
|
22
7. Faktor fleksibilitas
Faktor
fleksibilitas
meliputi
perubahan-perubahan
untuk
penyesuaian
kondisi pabrik. Hal-hal yang perlu diperhatikan antara lain:
a)
Perubahan tata letak mesin akibat perubahan proses pengerjaan
b)
Perubahan ruangan, pengangkutan, penyimpanan dan pelayaran
c)
Perubahan
orang-orang
yang
bekerja,
sistem
organisasi,
pengawasan,
dan keahlian.
2.2.2 Prosedur Perancangan Tata Letak Pabrik
Perencanaan suatu tata letak pabrik, perlu diambil langkah-langkah
perencanaan yang sistematis sehingga
mendapatkan hasil perencanaan yang
terperinci dan baik. Dimana prosedur perancangan suatu fasilitas melibatkan
perencanaan dan perancangan suatu susunan yang terdiri atas:
a)
Peralatan produksi
b) Peralatan pemindah
c)
Peralatan penunjang
d)
Ruang
e)
Lahan
f)
Bangunan
|
|
23
2.3 Aliran Bahan (Material Handling)
Pada hampir setiap perusahaan orang berpendapat bahwa produktifitas dapat
ditunjang dengan
sangat
baik
oleh
aliran unsur
yang
bergerak
melalui
fasilitas
dengan efisien. Tujuan utama dalam perencanaan perusahaan yang efisien adalah
memperoleh aliran unsur yang akan
mempermudah perpindahan unsur yang
efisien, lewat kegiatan.
2.3.1 Keuntungan aliran barang terencana
Sebuah pola aliran barang yang direncanakan dengan baik dan cermat
mempunyai beberapa keuntungan, keuntungan itu antara lain :
1. Menaikkan efisiensi produksi, produktifitas.
2. Pemanfaatan ruangan pabrik yang lebih baik.
3. Kegiatan pemindahan yang lebih sederhana.
4. Pemanfaatan peralatan lebih baik, mengurangi waktu menganggur.
5. Mengurangi waktu dalam proses
6. Mengurangi persediaan dalam proses
7. Pemanfaatan tenaga kerja lebih efisien
8. Mengurangi kerusakan produk.
9. Kecelakaan minimal
10. Mengurangi jarak jalan kaki.
11. Mengurangi kemacetan lalu lintas di gang
12. Dasar bagi tata letak yang efisien.
|
|
24
2.3.2 Faktor-faktor untuk dipertimbangkan dalam perencanaan aliran bahan
Tidak
semua
faktor
dapat
dipertimbangkan
dengan tepat
pada
satu
waktu,
Beberapa diantaranya dapat diuraikan sebagai berikut :
A. Bahan atau produk
o
Karakteristik : penerimaan, pengiriman.
o
Volume produksi
o
Jumlah komponen yang berbeda
o
Jumlah operasi
o
Kebutuhan gudang
B. Pemindahan (gerakan)
o
Kekerapan
o
Kecepatan
o
Laju
o
Volume kegiatan
o
Cakupan
o
Wilayah
o
Jarak
o
Tujuan
o
Simpangan
|
|
25
C. Proses
o
Jenis
o
Urutan operasi
o
Tuntutan khusus kegiatan
o
Jumlah peralatan
o
Kebutuhan ruang
o
Jumlah rakitan-bagian
2.3.3 Pola aliran bahan
Jika sebuah fasilitas mempunyai tempat penerimaan dan pengiriman, dapat
dilihat bahwa tidak banyak ragam pola aliran bahan yang dapat menghubungkan
kedua tempat itu. Tentu saja sifat pola
aliran
akan
menggambarkan
jumlah
komponen
dalam produk,
atau
proses
yang
sedang
dilaksanakan.
Tetapi
umumny,
pola
aliran bahan
akan
sangat mungkin menyerupai salah satu dari
pola-pola di bawah ini (Apple, 1990, p121) :
1. Pola garis lurus
Dapat digunakan
jika
proses
produksi
pendek,
relatih
sederhana, dan
hanya mengandung sedikit komponen atau beberapaperalatan produksi.
|
 26
Gambar 2.5 Pola garis lurus
2. Seperti ular
Dapat diterapkan jika lintasan lebih panjang dari ruangan yang dapat
digunakan untuk ditempatinya, dan
karenanya berbelok-belok dengan
sendirinya untuk memberikan lintasan aliran yang lebih panjang dalam
bangunan dengan luas, bentuk, dan ukuran yang lebih ekonomis.
Gambar 2.6 Pola ular atau zig-zag
3. Bentuk U
Dapat diterapkan jika diharapkan produk jadinya mengakhiri proses
pada tempat yang relatif sama dengan awal proses –
karena fasilitas
transportasi (luar pabrik), pemakaian
mesin
bersama,
dan
sebagainya.
(juga karena alasan yang sama seperti bentuk ular).
|
 27
Gambar 2.7 Pola bentuk U
4. Melingkar
Dapat diterapkan jika diharapkan barang atau produk kembali ke tempat
yang tepat waktu memulai.
Gambar 2.8 Pola melingkar
5. Bersudut ganjil
Pola tak
tentu,
tetapi sangat sering ditemui
jika tujuan
utamanya untuk
memperpendek
lintasan
aliran
antar
kelompok
dari wilayah
yang
berdekatan , pemindahanya mekanis, keterbatasan ruang tidak memberi
|
 28
kemungkinan
pola
lain,
atau
lokasi
permanen
dari
fasilitas
yang
ada
menuntut pola seperti itu.
Gambar 2.9 Pola sudut ganjil
2.4 Perencanaan Tata Letak Sistematis
Model Perancangan Tata Letak Sistematis (Systematic Layout Planning)
(Francis,1974,p37-38). Diperkenalkan oleh Richard Muther (1973). Langkah
sistematic layout planning ini diaplikasikan untuk berbagai macam permasalahan
tata letak seperti
produksi,
transportasi,
pergudangan,
perakitan, dan aktifitas-
aktifitas
perkantoran.
Secara
ringkas
prosedur pelaksanaan
systematic
layout
planning dapat digambarkan dalam diagram sebagai berikut ini :
|
 29
Gambar 2.10 Prosedur Systematic Layout Planning
|
|
30
2.4.1 Operation Process Chart
Operation Process Chart
(OPC) atau peta proses operasi ini bertujuan
untuk
menentukan
langkah-langkah pekerjaan
dari
komponen part
atau
memetakan proses dan inspeksi dari komponen. Pada pembuatan peta proses
operasi
ini
garis
vertikal
akan
menggambarkan aliran umum dari proses
yang
dilaksanakan, sedangkan
garis
horisontal yang
menuju kearah
garis garis
vertikal akan menunjukkan adanya material yang akan bergabung dengan
komponen yang akan dibuat.
Beberapa
keuntungan
dan
kegunaan
dari
Operation
Process
Chart ini
adalah (Apple, tahun 1990:140):
1. Menunjukkan operasi yang harus dilakukan untuk tiap komponen
2. Menunjukkan urutan operasi untuk tiap komponen
3. Menunjukkan urutan pabrikasi dan rakitan untuk tiap komponen
4. Menunjukkan hubungan antar komponen
5. Membedakan antara komponen yang dibuat dengan yang dibeli.
Untuk
bisa
menggambarkan
peta
proses
operasi
dengan
baik,
ada
beberapa prinsip yang perlu diikuti sebagai berikut:
•
Pertama-tama pada baris paling atas dinyatakan ”Peta Proses Operasi”
yang diikuti oleh identifikasi lain seperti: Nama objek, nama pembuat
|
|
31
peta, tanggal dipetakan, cara lama atau sekarang, nomor peta dan
nomor gambar.
•
Material
yang
akan diproses
diletakkan
diatas
garis
horizontal,
yang
menunjukkan bahwa material tersebut masuk kedalam proses.
•
Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal, yang
menunjukkan terjadinya perubahan proses.
•
Penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan diberikan secara
tersendiri dan prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan
operasi.
|
 32
Adapun simbol-simbol
yang biasa digunakan dalam pembuatan peta
proses operasi ini antara lain:
Tabel 2.1 Simbol-simbol dalam peta proses operasi
Simbol
Pengertian
Operasi. Operasi terjadi bilamana sebuah benda kerja
mengalami perubahan bentuk baik secara fisik maupun
kimiawi
Pemeriksaan. Pemeriksaan terjadi jika suatu obyek
diuji
atau
diperiksa
untuk
perincian
atau
untuk
pemeriksaan mutu atau jumlah sesuai sifat-sifatnya.
Penyimpanan. Penyimpanan terjadi bilamana obyek
disimpan dalam jangka waktu cukup lama
Kegiatan
gabungan.
Jika
diinginkan
untuk
menunjukkan kegiatan-kegiatan yang dilaksanakan
baik kebersamaan maupun oleh operator yang sama
pada suatu tempat kerja yang sama
Seperti yang telah diuraikan diatas maka dalam peta proses operasi yang
dicatat hanyalah kegiatan-kegiatan operasi dan pemeriksaan atau inspeksi saja.
Kadang-kadang pada akhir proses bisa ditambahkan tentang penyimpanan
|
|
33
(storage).
Dengan adanya
informasi-informasi
yang
bisa dicatat
melalui
peta
proses operasi, banyak manfaat yang bisa diperoleh yaitu (Apple, 1990, p148) :
1)
Data kebutuhan jenis proses operasi atau inspeksi, macam dan
spesifikasi mesin atau fasilitas produksi, serta urut-urutan prosesnya.
2)
Data
kebutuhan
bahan
baku
dengan
memperhitungkan
efisiensi
pada
setiap elemen operasi kerja atas inspeksi.
3)
Pola tata letak fasilitas operasi aliran permindahan bahannya.
4)
Alternatif-alternatif perbaikan prosedur dan tata kerja
yang sedang
dipakai.
Syarat yang harus dipenuhi dalam pembuatan OPC ini adalah sebagi berikut :
1. Urutan pengerjaan komponen tidak boleh terbalik
2. Tidak boleh lupa
Semua
langkah
dan
syarat
pengerjaan harus
dipenuhi
karena
OPC
ini
mempengaruhi pengerjaan konsep selanjutnya.
2.4.2 Perhitungan Luas Lantai
Perhitungan luas lantai dilakukan terhadap luas lantai yang dibutuhkan
perusahaan untuk menempatkan mesin-mesin produksi dengan ruang keluasaan
dari mesin dan kelonggaran gang, area gudang penyimpanan bahan baku, dan
gudang barang jadi.
|
 34
Adapun
perhitungan
luas
lantai
produksi
diberikan
perhitungan
kelonggaran sebagai berikut :
1. Luas seluruh mesin (m²)
= Luas permesin x
%
kelonggaran antar mesin
100
x
jumlah mesin sebenarnya
2. Luas total mesin (m²)
= Luas seluruh mesin x ( 1 + ( % kelonggaran antar mesin / 100 ))
2.4.3 From to Chart (FTC)
From to chart atau peta dari ke-, biasanya sangat berguna apabila barang
yang mengalir pada suatu wilayah berjumlah banyak. Hal ini juga berguna jika
terjadi
keterkaitan
antara
beberapa kegiatan dan jika diinginkan adanya
penyusunan kegiatan yang optimum.
From to chart menggambarkan besarnya kekerapan hubungan aliran antar
mesin yang terjadi. Melalui FTC frekuensi ini kita dapat melakukan perhitungan
untuk langkah selanjutnya, yaitu untuk perhitungan FTC inflow dan FTC
outflow.
From to chart inflow/outflow dibuat berdasarkan hasil perhitungan From to
chart frekwensi dengan rumus (yang dimasukan ke dalam setiap kotak matriks)
sebagai berikut :
|
 35
•
From to chart inflow
=
Nilai pada kotak matrik yang terisi (dari from to chart frekuensi)
Total kolom dimana kotak tersebut berada
•
Form to chart outflow
=
Nilai pada kotak matrik yang terisi (dari from to chart frekuensi)
Total baris dimana kotak tersebut berada
2.4.4 Skala Prioritas
Skala prioritas
hubungan antar
mesin (skala prioritas inflow dan skala
prioritas outflow) merupakan skala
yang digunakan
untuk
mengetahui
derajat kepentingan
hubungan antar
mesin-mesin produksi, dimana tingkat
kedekatan hubungannya dapat dilihat pada from to chart inflow dan from to
chart outflow. Disini angka yang paling besar yang terdapat pada kedua peta
tersebut menunjukkan hubungan yang paling dekat.
Adapun tanda dari derajat kedekatan adalah sebagai berikut:
A = Hubungan
mutlak
diperlukan
(untuk
aktivitas
yang
dipertimbangkan
saling berkelanjutan).
E
=
Hubungan sangat penting (untuk aktivitas yang saling berhubungan).
I
=
Hubungan penting (untuk aktivitas berdampingan).
O = Hubungan biasa/umum
(umum
aktivitas
yang
mempunyai
hubungan
biasa).
|
|
36
U = Hubungan tidak penting (untuk hubungan geografis).
X = Hubungan tidak diinginkan (untuk hubungan yang tidak diha-rapkan
terjadi).
Dalam pelaksanaannya,
pembuatan
skala
prioritas,
dimasukkan
kedalam tabel seperti berikut:
2.4.5 Activity Relationship Chart
Atau disebut juga dengan peta keterkaitan kegiatan adalah teknik idela
untuk
merencanakanketerkaitan
antara
setiap
kelompok
kegiatan
yang
saling berkaitan. Peta ini berguna dalam :
1)
Penyusunan urutan pendahuluan bagi satu peta dari ke-
2)
Lokasi nisbi dari pusat atau departemen dalam satu kantor.
3)
Lokasi kegiatan dalam satu usaha pelayanan.
4)
Lokasi pusat kerja dalam operasi perawatan atau perbaikan.
5)
Lokasi nisbi dari daerah pelayanan dalam satu fasilitas produksi.
6)
Menunjukkan
hubungan
satu
kegiatan dengan
yang
lainnya,
serta
alasannya.
7)
Memperoleh satu landasan bagi penyusunan daerah selanjutnya.
|
|
37
Peta keterkaitan kegiatan serupa dengan peta dari ke-, tetapi hanya satu
perangkat lokasi saja
yang ditunjukkan. Kenyataan peta ini
serupa dengan
tabel jarak sebuah peta jalan; jaraknya digantikan dengan huruf sandi
kualitatif, dan angka menunjukkan alasan bagi huruf sandi tadi. Huruf sandi
tadi adalah satu jenis dengan sandi pada peta dari ke-.
Sandi-sandi dan alasan yang mendukung setiap kedekatan hubungan
tersebut antara lain adalah :
•
Sandi warna kedekatan:
o
A
–
Merah – mutlak perlu
o
E – Jingga – sangat penting
o
I – Hijau – penting
o
O – Biru – kedekatan biasa
o
U – Tak berwarna – tidak perlu
o
X – Coklat – tidak diharapkan
•
Alasan keterkaitan produksi :
1. Urutan aliran kerja
2. Mempergunakan peralatan yang sama
3. menggunakan catatan yang sama
4. Menggunakan ruangan yang sama
5. Bising, kotor, debu, getaran, dsb
6. Memudahkan pemindahan barang
|
|
38
•
Alasan keterkaitan pegawai:
1. Menggunakan pegawai yang sama
2. Pentingnya berhubungan
3. Derajat hubungan kepegawaian
4. jalur perjalanan normal
5. Kemudahan pengawasan
6. Disukai pegawai
7. Perpindahan pegawai
8. Gangguan pegawai
•
Alasan aliran informasi:
1. Menggunakan catatan yang sama
2. Derajat hubungan kertas-kerja
3. Menggunakan alat komunikasi(dsb.) yang sama
Pada
daftar
isian
(formulir)
peta
keterkaitan
kegiatan,
kolom alasan
dibiarkan
kosong
untuk
memberi
tempat bagi alasan pendukung yang
tersedia bagi setiap situasi.
|
|
39
Proses perencanaan keterkaitan kegiatan dapat berjalan sebagai
berikut:
1. Kenali semua kegiatan pelayanan penting atau kegiatan tambahan yang
diperlukan untuk mendukung fungsi produktif utama dalam perusahaan.
2.
Bagilah
kedalam kelompok-kelompok:
bagian
produksi
dan
bagian
pelayanan (administrasi, kepegawaian,dll)
3. Himpun data tentang aliran barang / bahan, informasi, pegawai, dsb
4.
Tentukan faktor-faktor atau sub-faktor mana saja yang menentukan
keterkaitan barang, peralatan, aliran informasi,
keterkaitan
pegawai,
keterkaitan fisik.
5. Siapkan formulir isian.
6. Masukkan kegiatan
yang sedang
dianalisis
kesebelah
kiri
bawah.
Urutannya tidak mengikat, meski dapat juga diurut menurut urutan logis.
7. Masukkan derajat kedekatan yang
diinginkan, untuk tiap pasang
kegiatan,
dalam kotak
pada
perpotongan
garis
dengan
huruf
yang
menunjukkan pentingnya keterkaitan nisbi.
8.
Angka sandi untuk menunjukkan alasan,
penilaian
harus
didasarkan
pengetahuan tentang keterkaitan antar kegiatan yang sedang dihadapi,
dan
nilai-nilai
keterkaitan
tadi,
akan labih
bijaksana
jika
penilaian
ini
dibicarakan dengan orang-orang yang berkepentingan tadi.
9.
Tinjau
kembali
peta
keterkaitan kegiatan
dengan
orang
lain,
untuk
meyakinkan adanya kesempatan tentang pentingnya keterkaitan dengan
|
|
40
orang lain, untuk meyakinkan adanya kesempatan tentang pentingnya
keterkaitan, akan
bijaksana
jika diminta
persetujuan
dari
orang
yang
tepat.
Jika analis telah mengerjakan beberapa peta dengan beberapa orang
yang meliput kegiatan yang saling terkait, seseorang dapat bertindak sebagai
penengah bagi setiap perbedaan pendapat
yang
serius.
Setelah
selesai
membuat suatu peta, selesaikanlah tugas analis dalam melakukan pencatatan
informasi.
2.4.6 Diagram Keterkaitan Kegiatan (Activity Relationship Diagram)
Sementara peta keterkaitan kegiatan berguna untuk perencanaan dan
penganalisisan keterkaitan kegiatan, informasi yang dihasilkan hanya
berguna jika diolah ke dalam suatu diagram. Diagram keterkaitan kegiatan,
yang menjadi dasar perencanaan keterkaitan antar pola aliran barang barang
dan lokasi kegiatan pelayanan dihubungkan dengan kegiatan produksi
Diagram keterkaitan kegiatan dibentuk, mulai dengan satu analisis peta
keterkaitan kegiatan dan dengan bantuan lembar kerja yang ditunjukan
sebagai berikut penyusunannya:
|
|
41
1. Daftarlah semua kegiatan dalam kolom kiri.
2.
Masukkan
nomer
kegiatan
dari
peta keterkaitan
kegiatan
pada
setiap
kolom untuk menunjukkan derajat kedekatan dengan kegiatan pada
baris.
3. Lanjutkan prosedur untuk setiap baris pada lembar kerja, sampai seluruh
keterkaitan telah tercatat.
4. Masukkan nama-nama kegiatan yang telah ditentukan dengan
menggunakan formulir isian template untuk ARD.
5. Alihkan
angka-angka
dari kolom-kolom
pada
lembar
kerja
ke
sudut-
sudut model kegiatan tadi dengan menggunakan formulir tadi. Yang
mempunyai U tidak dialihkan karena telah di perhitungkan di lembar
kerja, dan tidak diperlukan lagi selanjutnya.
6. Pindahkan model kegiatan dari formulir.
7. Susun model ke dalam sebuah diagram keterkaitan kegiatan, pasangkan
yang A lebih dulu, kemudian E, dst. Sebagaimana teknik lain, tidak
mungkin ada susunan terbaik. Percobaan lain harus dilakukan sampai
semua keterlibatan terpenuhi.
8. Salin susunan akhir ke atas kertas berkotak.
9. Gambarka pola aliran sementara pada aliran sementara, jika diinginkan
pada diagram.
|
|
42
Jika
terdapat sejumlah besar kegiatan
dan keterkaitan,
mungkin
lebih baik
dipecah
ke
dalam
kelompok-kelompok
yang
kegiatan
berkaitan
dan
terlebih
dulu bekerja dengan kelompok-kelompok yang besar seakan-akan fungsi
produksi terdiri atas sejumlah besar kegiatan, atau terdapat sejumlah kegiatan
pelayanan yang lebih besar.
2.4.7 Material Handling Evaluation Sheet (MHES)
MHES adalah tabel perhitungan biaya penangan bahan yang berdasarkan
jarak antar mesin dan area produksi. Diharapakan dari MHES ini dapat
diperkirakan jarak pemindahan material yang aktual, agar dapat meminimasi
biaya material.
Ada beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pembuatan MHES antara
lain :
•
Bobot material yang diangkut
•
Biaya pemindahan
•
Alat transportasi yang digunakan
•
Jarak perpindahan
Hal-hal tersebut diatas merupakan
tolak ukur penentu biaya pemindahan
bahan.
|
|
43
2.4.8 Area Allocation Diagram (AAD)
AAD produksi dan
gudang
merupakan diagram yang menggambarkan tata
letak produksi dan gudang-gudang yang sebenarnya. Dengan adanya
penggambaran
fasilitas produksi
dan
gudang
yang
lebih
jelas,
maka
AAD
produksi-gudang sudah dapat memperlihatkan luas tanah yang diperlukan
Gudang-gudang
(Storage-Warehouse)
merupakan
tempat
yang
akan
digunakan untuk menyimpan barang-barang, baik barang yang akan digunakan
dalam proses produksi, maupun barang yang telah selesai diproduksi.
Sebagaimana
dipahami
bahwa
pentingnya
AAD
produksi-gudang
dapat
meminimumkan transportasi bahan baku dan barang jadi dari dan gudang atau
mesin,
dengan
memperhatikan
hubungan
kedekatan
antara
fasilitas
produksi
dan gudang yang telah ditentukan dalam ARD produksi.
2.4.9 Template
Berdasarkan peta-peta
atau
diagram
yang
telah
diuraikan
sebelumnya,
langkah terakhir dari tata letak pabrik adalah membuat template.
Template
adalah
suatu
skala
representasi
dalam bentuk
dua
dimensi
dari
suatu obyek fisik yang dibuat
untuk keperluan desain
layout. Yang dimaksud
dengan obyek fisik disini bisa berupa mesin,
peralatan material handling,
manusia
dan
fasilitas
kerja
lain.
Template disini
akan
berguna
untuk
mengembangkan
alternatif-alternatif
yang dapat
diterapkan
untuk
pengaturan
|
|
44
mesin dan peralatan
produksi
lainnya.
Dengan
demikian pemakaian
template
akan memberikan dua keuntungan utama, yaitu :
a)
Memudahkan didalam pengaturan perubahan-perubahan pengaturan
tata
letak
yang
direncanakan
untuk
kemudian di
susun
alternatif-alternatif
pengaturan yang dianggap lebih baik.
b)
Akan
memudahkan
didalam analisa
dan
pengamatan
tata
letak
yang
dirancang.
2.5 Teori Antrian
Teori antrian adalah teori yang menyangkut studi matematis dari antrian-
antrian atau baris-baris penungguan. Formasi baris-baris penungguan ini tentu
sajamerupakan
suatu
fenomena biasa
yang terjadi apabila kebutuhan
akan suatu
pelayanan melebihi kapasitas yang tersedia untuk menyelenggarakan pelayanan
itu.
2.5.1 Proses antrian dasar
Suatu garis penungguan tunggal (yang pada suatu saat bisa saja kosong)
terbentuk di depan suatu fasilitas pelayanan tunggal, dimana ada satu atau
beberapa pelayan. Setiap unit (langganan) yang diturunkan oleh suatu
sumber input dilayani oleh salah satu dari pelayan-pelayan yang ada,
mungkin setelah unit itu menunggu dalam antrian (garis penungguan). Perlu
diketahui yang dimaksud dengan pelayan disini tidak hanya berupa individu
(perseorangan),
tetapi
dapat
pula
berupa
sekelompok
orang,
mesin,
atau
|
|
45
peralatan. Demikian pula yang dimaksud dengan langganan atu init yang
membutuhkan
pelayanan bukan
hanya
berupa orang, tetapi dapat berupa,
item-item yang
menunggu
operasi
tertentu,
atau
mobil
yang
sedang
menunggu didepan gerbang tol.
Mengenai baris penunggu, tidak perlu ada penungguan secara fisik di
depan
fasilitas pelayanan.
Dengan kata lain anggota antrian boleh
tersebar
diseluruh area, menunggu seorang
(atau
sekelompok)
pelayan
mendatanginya.
2.5.2 Terminologi dan Notasi
Terminologi dan notasi yang biasa digunakan dalam sistem antrian
adalah sebagai berikut :
• Keadaan sistem
Jumlah langganan (unit) pada sistem antrian
• Panjang antrian
Jumlah langganan (unit) yang menunggu pelayanan.
• Pn (t)
Kemungkinan tepat ada n calling unit pada sistem antrian saat t.
• S (Server)
Jumlah pelayan (untuk saluran pelayanan paralel) pada sistem antrian.
|
|
46
•
?n
Tingkat kedatangan rata-rata
dari
n
calling
unit
baru jika
ada
n
unit
dalam sistem.
•
µn
Tingkat pelayanan rata-rata jika ada n unit dalam sistem
Jika suatu sistem antrian telah
mulai berjalan, keadaan sistem
(jumlah
unit
dalam sistem) akan sangat dipengaruhi oleh keadaan
awal dan waktu
yang
telah
dilalui.
Dalam keadaan
seperti ini,
sistem dikatakan
dalam kondisi
transien. Tetapi,
lama-kelamaan
keadaan
sistem
akan
independen
terhadap
keadaan awal teresbut, dan juga terdapat waktu yang dilaluinya. Notasi-
notasi berikut digunakan untuk sistem dalam kondisi steady state :
Pn
: Kemungkinan bahwa tepat ada n calling unit dalam
sistem
antrian
L
: Ekspektasi panjang garis
Lq
: Ekspektasi panjang antrian
W
: Ekspektasi waktu menunggu dalam sistem
Wq : Ekspektasi waktu menunggu dalam antrian.
|