2007300477TIASBabII

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Definisi Kualitas

Kualitas atau

mutu adalah

satu

kata

kunci

yang

harus

terus

dijaga

oleh

suatu

industri

atau

perusahaan untuk

dapat

memberikan kepuasan

pelayanan

kepada

pelanggan. Oleh

karena

itu

perusahaan selalu berlomba-lomba untuk

meningkatkan

kualitas

dari

hasil

produksinya

agar

dapat

mempertahankan pelanggannya.

Secara

definitive

kualitas

dapat

diartikan

sebagai

derajad

atau

tingkat

dimana

produk

atau

jasa tersebut dapat memuaskan keinginan dari

konsumen (fitness

for

use atau

tailor

made)

Menurut W.Edwards Deming kualitas dapat diartikan sebagai suatu tingkat

yang dapat diprediksi dari keseragaman dan ketergantungan pada biaya

yang rendah

dan sesuai dengan pasar.

Untuk

menjaga

kualitas

maka

harus

ada

usaha

peningkatan kualitas

yang

merupakan

usaha

perbaikan

yang

terus

menerus

untuk

mempertahankan dan

memperbaiki kualitas suatu produk

untuk menghasilkan barang dengan harga

murah

kualitas nomor satu dan pengiriman sesuai waktu yang ditetapkan.

Dasar penciptaan kualitas adalah sebagai berikut :

1. Mentaati peraturan.

2. Menjaga kondisi mesin dalam kondisi yang selalu baik.

Sritomo Wignjosoebroto; Pengantar Teknik & Managemen Industri

3. Menciptakan tempat kerja yang nyaman

4. Menciptakan team work dan tempat kerja yang bersemangat.

Peningkatan kualitas atau pengendalian kualitas adalah suatu sistem verifikasi dan

penjagaan

atau

perawatan

dari

suatu

tingkatan

atau

derajad

kualitas

produk atau

proses

yang

dikehendaki dengan

cara

perencanaan

yang

seksama, pemakaian

peralatan yang sesuai, inspeksi yang terus menerus, serta tindakan korektif bilamana

diperlukan.

Definisi kualitas sangat bervariasi, berikut ini adalah pengertian kualitas menurut

para ahli di bidang kualitas yang banyak dikenal yaitu:

•

Menurut Juran , Kualitas adalah kesesuaian dengan tujuan dan manfaatnya.

•

Philip B. Crosby, Kualitas adalah kesesuaian dengan kebutuhan yang meliputi

availability, delivery, reliability, maintainability, dan cost effectiveness.

•

W. Edwards Deming,

menyatakan bahwa kualitas

harus bertujuan memenuhi

kebutuhan pelanggan sekarang dan di masa mendatang.

•

Fegenbaum, Kualitas adalah keseluruhan karakteristik produk

dan

jasa

yang

meliputi marketing,

engineering,

manufacture

dan

maintenance,

dimana

produk dan jasa tersebut dalam pemakaiannya akan sesuai dengan kebutuhan

dan harapan pelanggan.

•

Goetch dan Davis, mengemukakan bahwa kualitas adalah suatu kondisi

dinamis

yang

berkaitan

dengan

produk,

pelayanan, orang,

proses

dan

lingkungan yang memenuhi atau melebihi apa yang diharapkan.

•

Taguchi mendefinisikan kualitas sebagai kerugian yang ditimbulkan oleh

suatu produk bagi masyarakat setelah produk tersebut dikirim, selain kerugian

–

kerugian

yang

disebabkan oleh

fungsi

intrinsic

produk.

Strategi

taguchi

difokuskan pada Loss function yang mendefinisikan setiap penyimpangan dari

target sebagai kerugian yang dibayar konsumen.

•

Vincent

Gasperz,

kualitas adalah

sebagai

konsistensi peningkatan atau

perbaikan dan penurunan variasi karaketristik dari suatu produk ( barang dan

atau

jasa)

yang

dihasilkan agar

memenuhi

kebutuhan

yang telah

dispesifikasikan guna

meningkatkan

kepuasan

pelanggan

internal

maupun

eksternal

2.2 Six sigma

2.2.1

Konsep dasar six sigma

Pada

dasarnya

pelanggan

akan

puas

apabila

mereka

menerima nilai

yang

mereka

harapkan.

Apabila produk (

barang

dan

jasa) diproses pada

tingkat kenerja

kualitas

six

sigma,

perusahaan

boleh

mengharapkan 3,4

kegagalan

per

sejuta

kesempatan (DPMO)

atau

bahwa

99,999966

persen

dari

apa

yang

diharapkan

pelanggan akan ada dalam produk ( barang atau jasa) itu. Dengan demikian six sigma

dapat dijadikan ukuran target kinerja proses industri tentang bagaimana baiknya suatu

proses

transaksi produk

antar

pemasok

dan

pelanggan pasar.

Semakin

tinggi

target

sigma yang dicapai, semakin baik kinerja proses industri, sehingga 6-sigma otomatis

lebih

baik

dari

pada

4-sigma

dan 3-sigma.

Six

sigma

juga dapat

dianggap sebagai

strategi terobosan yang memungkinkan perusahaan melakukan peningkatan luar biasa

dramatik

ditingkat

bawah

dan

sebagai

pengendalian

proses

industri

yang

befokus

pada pelanggan dengan memperhatikan kemampuan proses.

Six

sigma Motorola

merupakan suatu

metode

atau

teknik pengendalian dan

peningkatan kualitas dramatik yang diterapkan oleh perusahaan Motorola sejak tahun

1986,

yang

merupakan terobosan baru

dalam

bidang

manajemen

kualitas.

Banyak

ahli

manajemen

kualitas

menyatakan bahwa

metode

six

sigma

Motorola

dikembangkan dan diterima secara luas oleh dunia indutri, karena manajemen industri

frustasi

terhadap

sistem

–

sistem

manajemen kualitas

yang ada,

yang tidak

mampu

melakukan peningkatan kualitas yang ada, yang tidak mampu melakukan peningkatan

kualitas

secara

dramatik

menuju

tingkat

kegagalan (zero

defects).

Banyak

sistem

manajemen kualitas seperti Malcolm, Baldrige National Quality Awards (MBNQA),

ISO 9000 dan lain – lain, hanya menekankan pada upaya peningkatan terus menerus

berdasarkan kesadaran

sendiri

manajemen,

tanpa

memberikan

solusi

yang

ampuh

bagaimana terobosan – terobosan harus dilakukan untuk meningkatkan kualitas

secara

dramatik

menuju

tingkat

kegagalan

nol. Prinsip

–

prinsip pengendalian

dan

kualitas six sigma Motorola mampu menjawab tantangan ini, dan terbukti perusahaan

Motorola selama kurang

lebih 10

tahun setelah implemetasi konsep

six

sigma

telah

mampu

mencapai tingkat

kualitas

3.4

DPMO

(Deffect

Per

Million

Opportunity-

kegagalan per sejuta kesempatan). Beberapa keberhasilan Motorola yang patut dicatat

dari apliasi program six sigma adalah sebagai berikut :

•

Peningkatan produktivitas rata – rata : 12.3 % per tahun

•

Penurunan COPQ ( Cost of poor Quality) lebih dari pada 84 %

•

Eliminasi kegagalan dalam proses sekitar 99.7 %

•

Penghematan biaya manufacturing lebih dari pada $11 milyar

•

Peningkatan

tingkat

pertumbuhan

tahunan

rata-

rata

dalam

penerimaan, keuntungan dan harga saham Motorola.

Dewasa

ini,

Motorola

terkenal

diseluruh

dunia

sebgai

pemimpin kualitas.

Untuk

pencapaian

kualitas dan tujuan pemenuhan

kepuasan

pelanggan

sepenuhnya,

Motorola

berkonsentasi pada

beberapa

inisiatif

operasional

kunci

dan

pada

daftar

paling atas adalah “ kualitas six sigma “, suatu pengukuran statistik variasi dari suatu

hasil yang diharapkan.

Bahkan lebih dari sekedar sekumpulan peraturan untuk hasil – hasil yang ditargetkan,

Motorola

telah

menetapakan

six sigma

sebagai sebuah

cara

untuk

mentransformasi

bisnis, sebuah cara yang didorong komunikasi, pelatihan, kepemimpinan, team work,

pengukuran dan fokus pada pelanggan.

Menurut pende, sementara Motorola menggunakan six sigma untuk mempertahankan

posisinya

dalam

pasar

global

untuk

tetap

dapat

bersaing,

maka

General Electric

adalah

jawaban

untuk

pertanyaan berikut

bagaimana

kami

lebih

memperkuat

kemajuan perusahaan yang sudah dicapai ?

Jack Welch, CEO GE

meminta setiap karyawannya untuk

menjadi “

gila

kualitas”. Welch

meluncurkan usaha perbaikan

tersebut diakhir tahun 1995 dengan

200 proyek dan program pelatihan

intensif,

bergerak ke 3000

proyek dan pelatihan

yang

lebih

banyak di

tahun 1996.

contoh

keberhasilan

penerapan

six

sigma

dapat dilihat dibawah ini :

1. Tim

six sigma

unit GE’s

lighting

telah memperbaiki

masalah –

masalah

dalam

pembayarannya kepada

salah

satu

pelanggan topnya

yaitu Wal

Mart,

manghapus defect faktur dan perselisihan sebesar 98 %

2. Bisnis jasa GE capital mempersingkat proses tinjauan kontrak dan mencapai

penghematan tahunan sebesar

$ 1 miliar.

3. Menggunakan alat dan metodologi six sigma, sebuah tim dari sistem

kedokteran GE dan pusat peneilitan dan pengembangan GE

mengembangkan

pipa performix 630 baru dengan atribut – atribut yang diinginkan pelanggan.

Angka –angka luar biasa dibalik inisiatif six sigma dari GE hanyalah memberikan

sebagian

dari

kisah sukses

GE, dari

tahun

awal

atau

tahun –

tahun

dari

usaha

untuk mencapai titik impas, hasil diakselerasi sebesar $ 750 juta menjelang akhir

tahun 1998, perkiraan $ 1.5 milliar pada akhir tahun 1999. para pemimpin di GE

menyebut hasil

–

hasil

tersebut

sebagai

bukti

yang

paling

dapat

dilihat

dari

kontribusi financial yang telah dibuat oleh six sigma.

Sedangkan Honeywell mengawali kisah

sukesnya

six

sigma

dengan

menghubungkan Motorola dengan GE. CEO Lary Bossidy yang menjabat sebagai

eksekutif GE

yang mengepalai HoneyWell pada tahun 1991 berhasil meyakinkan

six

sigma

merupakan sebuah

pendekatan

yang

layak

untuk

dipertimbangkan.

Allied

memulai kegiatan

perbaikan kualitasnya pada

awal

tahun

1990-an.

Menjelang

tahun 1999,

Honeywell dapat menghemat lebih dari $600

juta dalam

satu

tahun

berkat

meluasnya pelatihan

karyawan

dalam

six

sigma

dan

berkat

aplikasi

prinsip

–

prinsip

six

sigma

dalam

perusahaan. Berkat

six

sigma,

produktivitas perusahaan meningkat 6 persen pada tahum 1998 dan dengan marjin

laba 13 persen. Salah satu direktur six sigma di Honeywell menyatakan bahwa six

sigma

telah

mengubah

cara

berpikir

dan

cara

berkomunikasi dimana sekarang

perusahaan

telah membicarakan proses dan

pelanggan sebagai

hal

utama

dalam

perusahaan.

Kepemimpinan

six

sigma

dari

Honey

well

telah

membantu

Honey

well

mendapatkan penghargaan

sebagai

perusahaan

pembuat

perbedaan

(best

diversified) terbaik dunia dan perusahaan

pesawat

terbang

global paling

dihormati.

2.2.2

Pengertian Six sigma

Sigma

(s)

merupakan

huruf

alphabet

Yunani

yang

menyatakan tingkat

variabilitas. Variabilitas sendiri menyatakan distribusi atau penyebaran terhadap rata-

rata

proses.

Jadi six sigma adalah

suatu cara

untuk

mengukur

kemungkinan

perusahaan dapat

membuat atau

menghasilkan berbagai jumlah

unit yang ditentukan

dari suatu produk atau jasa dengan jumlah cacat nol.

Ada

banyak

pengertian dan definisi

mengenai

six sigma

yang

telah

dicoba

disimpulkan oleh beberapa pakar, antara lain :

•

Dalam bukunya, the

six

sigma

way, Peter S

Pande,

Mendefinisikan six

sigma adalah sebuah sistem berupa pendekatan manajemen yang

komprehensif

dan

fleksibel

untuk

mencapai,

mempertahankan dan

memaksimalkan

sukses

bisnis,

juga

six

sigma

secara

unik

dikendalikan

oleh pemahaman yang kuat terhadap kebutuhan pelanggan, pemakai yang

displin terhadap fakta, data dan analisis statistik dan perhatian yang cermat

untuk

mengelola,

memperbaiki dan

menanamkan kembali

proses

bisnis

demi tercapainya tingkat kualitas 6 sigma.

•

Six sigma adalah suatu visi peningkatan kualitas

menuju target 3.4

kegagalan persejuta kesempatan ( Defect Per Million Opportunity –

DPMO

)

untuk

setiap

transaksi produk

(

barang

atau

jasa

Six

sigma

merupakan sebuah

terobosan

baru

dalam

bidang

manajemen

kualitas

berupa

suatu

metode

atau

teknik pengendalian dan peningkatan

kualitas

dramatik menuju tingkat kegagalan 0 ( zero defect).

•

Pande peter S juga mendefinisikan bahwa six sigma adalah sebuah

konteks

yang

didalamnya akan

dapat

mengintegrasikan banyak

“praktik

terbaik”

serta

konsep

manajemen yang

berharga

tapi

seringkali

tidak

berkaitan,

mencakup pemikiran sistem, perbaikan terus menerus,

knowledge

manajement,

mass

customization,

dan

manajemen berbasis

aktifitas ( actifity based management)

•

Pengertian

six sigma

yang

lain

adalah tujuan

yang

mendekati

kesempurnaan dalam

mencapai kebutuhan pelanggan dan sebagai

usaha

mengubah budaya perusahaan untuk

mencapai kepuasaan pelanggan,

keuntungan dan persaingan yang jauh lebih baik .

•

Six

sigma

merupakan

pendekatan

menyeluruh

untuk

menyelesaikan

masalah dan peningkatan proses melalui fase DMAIC ( Define, Measure,

Analyse,

Improve,

Control)

sedangkan

DMAIC

merupakan jantung

analisis

six

sigma

yang

menjamin voice

customer

berjalan

dalam

keseluruhan

proses sehingga produk

yang dihasilkan

memuaskan

keinginan pelanggan.

Itulah definisi mengenai six sigma yang akan memberikan pondasi yang kuat untuk

membuka potensi six sigma bagi suatu perusahaan.

Tujuannya tidak hanya mengurangi produksi jumlah cacat pada barang tetapi

juga

menghilangkan cacat

pada

organisasi

itu.

Six sigma

merupakan penilaian

yang

menandakan “ terbaik dikelasnya” dengan hanya 3.4 cacat perjuta unit atau produksi

(Defect Per Million Opportunity (DPMO)).

Ada beberapa konsep dalam design Six sigma yang harus diperhatikan yaitu :

•

First time quality yang berarti bahwa produk bebas cacat harus dihasilkan

sejak awal proses.

•

Perubahan difokuskan pada proses

untuk

menghindari terjadinya

kecacatan dan bukan hanya penekanan pada jumlah cacat semata.

•

Tingkat

kualitas

sigma

berlaku

untuk

produk

maupun

proses,

bukan

perusahaan, karena itu perusahaan harus mencapai tingkat kualitas 6

sigma di seluruh aktivitasnya.

•

Benar – benar mengutamakan

pelanggan;

seperti kita sadari bersama,

pelanggan bukan hanya berarti pembeli, tapi bisa juga berarti rekan kerja

kita, team yang menerima hasil kerja kita, pemerintah, masyarakat umum

pengguna jasa, dll.

•

Fokus

pada

proses,

manajemen dan

perbaikan

six

sigma sangat

tergantung

kemampuan kita

mengerti

proses

yang

dipadu

dengan

manajemen yang bagus untuk melakukan perbaikan.

•

Manajemen

yang proaktif

peran pemimpin dan

manajer sangat penting

dalam mengarahkan keberhasilan dalam menentukan perubahan.

2.2.3

Metodologi DMAIC

Seperti

telah

disebutkan

sebelumnya, six

sigma

adalah

suatu

metode

yang

sangat

terstruktur. dimana

struktur

ini

terdiri

dari

enam

tahapan

yang

disingkat

DMAIC: Define,Measure, Analyse, Improve, dan Control .

2.2.3.1 Tahap Define

Pada

tahap

ini

digunakan

untuk

mengidentifikasikan permasalahan,

mendefinisikan spesifikasi pelanggan ,dan

menentukan tujuan

(

pengurangan cacat/

biaya dan target waktu ). Langkah –

langkah yang terdapat dalam fase define antara

lain adalah menentukan atau mendefinisikan tujuan dari proyek six sigma, membuat

pernyataan kebutuhan pelanggan, dan

membuat gambaran proyek yang sudah

ditentukan dari perusahaan dengan menggunakan

alat bantu seperti :

•

Secondary

data

misalnya

berupa

data

keuangan

dan

analisa

komponen

biaya, customer

data

feedback,

hasil

marketing

research,

internal

performance

metrics,

internal

external

benchmarking

dan lain

sebagainya.

•

SIPOC diagram

Adalah

sebuah

peta

proses

yang

didalamnya

teridentifikasi

siapa

pemasoknya, apa inputnya, bagaimana prosesnya,

apa hasilnya dan siapa

saja pemakainya. Langkah –langkah pembuatan SIPOC adalah :

Menamakan proses

Membuat batasan titik awal dan akhir proses

Membuat daftar output pelanggan

Membuat daftar input dan pemasok

Identifikasi, beri

nama dan urutkan langkah –

langkah yang

ada dalam proses.

Nama SIPOC merupakan

akronim dari lima elemen utama dalam sistem

kualitas yaitu : Suppliers, Input, Process, Output, dan Customers

Diagram 2.1

Diagram SIPOC

2.2.3.2 Tahap Measure

Tahap

ini

digunakan

untuk

memfalidasi

permasalahan, mengukur

dan

menganalisis permasalahan dari data

yang ada. Hal – hal penting yang perlu

dilakukan dalam proses measure adalah :

•

Mengidentifikasi performance proses dan proses

internal kunci yang

mempengaruhi karakteristik CTQ

•

Melakukan mapping proses

•

Menetapkan metodologi pengumpulan data,

termasuk analisa sistem

pengukuran yang akan digunakan.

•

Melakukan pengukuran

untuk

mengathui banyaknya kegagalan

yang

terjadi.

Alat –alat bantu yang dapat digunakan dalam tahap ini adalah :

•

Measurement System Analysis (R&R Study dan lain-lain)

•

Basic statistic

•

Process Performance Data Variabel.

•

Process performace Data Discrete

2.2.3.3 Tahap Analyze.

Hasil

pengukuran yang

dapat

didapatkan

dari

tahap

measure

kemudian

analisis

untuk

mendeteksi

variabel –

variabel

utama

yang mempengaruhi kegagalan

dan

mendefinisikannya sebagai

variasi di

luar

batas

–

batas

yang

berkaitan dengan

dengan proses yang benar. Hal – hal yang dapat dilakukan pada tahap ini adalah :

1. Mengidentifikasikan jenis

–

jenis cacat yang terjadi dan

membuat prioritas

cacat mana yang memiliki kontribusi dominan terhadap

menurunnya kualitas

produk secara keseluruhan

2. Menginventarisasi

dan menganalisa

berbagai akar penyebab masalah dari

cacat

–

cacat yang dominan tersebut ditinjau dari Man, Machine,

Environment, Metode, dan Material.

3. Mencari penyebab yang paling dominan diantara seluruh daftar akar penyebab

masalah diatas.

Alat – alat bantu yang dapat digunakan pada tahap ini adalah :

•

5W 1H

•

Diagram pareto

•

Diagram Fish bone

2.2.3.4 Tahap Improve

Merupakan

tahap

proses

untuk

memodifikasi proses

internal

sehingga

banyaknya

kegagalan

dapat di usahakan berada dalam batas- batas toleransi yang telah

ditetapkan.

Hal

yang

perlu

dilakukan

adalah

mengidentifikasi Product

performance

Characteristic yang

akan

tingkatkan,

melakukan diagnosis

terhadap karakteristik

tersebut untuk mengetahui sumber utama terjadinya

variabilitas. Setelah

itu variable

key

proses

perlu

diidentifikasi kembali

dengan

melakukan

design

experiment

Untuk

setiap

variabel proses

yang

sangat

mempengaruhi performance

maka

perlu

menetapkan toleransi

atau

spesifikasi

operasional

yang

baru.

Modifikasi

proses

internal harus senantiasa diversifikasi untuk meyakinkan bahwa sistem berjalan

sesuai

dengan

yang

diharapkan .

perubahan

yang

dilakukan

harus

senantiasa

dokumentasikan. Alat

bantu

yang

dapat

digunakan pada

tahap

ini

adalah

FMEA

(Failure Mode and Effect Analysis).

2.2.3.4.1 Metode FMEA

FMEA

atau

analisis

metode

kegagalan dan

efek

adalah

suatu

prosedure

terstruktur

untuk

mengidetifikasikan dan

mencegah

sebanyak

mungkin

mode

kegagalan.

Suatu

mode kegagalan

adalah

apa

saja

yang

termasuk

dalam

kecacatan

atau

kegagalan

dalam desain,

kondisi

diluar batas spesifikasi

yang

ditetapkan, atau

perubahan –

perubahan dalam produk

yang

menyebabkan

terganggunya

fungsi

dari

produk itu dengan menghilangkan mode kegagalan, maka FMEA akan meningkatkan

keandalan

dari

produk

sehingga

meningkatkan

kepuasan

pelanggan

yang

menggunakan produk tersebut. Langkah –langkah dalam membuat FMEA adalah :

1. Mengidentifikasikan proses atau produk / jasa

2. Mendaftarkan masalah - masalah potensial yang dapat

muncul, efek dari

masalah – masalah potensial tersebut dan penyebabnya.

3. Menilai masalah untuk akibat ( Severity ), probabilitas kejadian

(Occurance) detektabilitas (Detection)

4. Menghitung Risk Priority Number atau RPN yang rumusnya adalah

dengan

mengalikan

ketiga

vaiabel

dalam

poin

diatas

dan

menentukan

rencana – rencana solusi prioritas yang harus dilakukan.

Tabel

2.1 Definisi FMEA untuk rating Occurance

Kemungkinan kejadian

Kemungkina

n kejadian

CpK

Ranking

Sangat tinggi : Kegagalan tak terhindarkan

>= 1 dari 2

0.33

1 dari 3

=> 0.33

Tinggi : Umumnya berhubungan dengan

proses yang sebelumnya sering gagal

1 dari 8

=> 0.51

1 dari 20

=> 0.67

Sedang : Umumnya berhubungan dengan

proses yang sama dengan proses yang

sebelumnya kadang – kadang gagal, tetapi

dalam perbandingan yang besar

1 dari 80

=> 0.83

1 dari 400

=> 1.00

1 dari 2.000

=> 1.17

Rendah : Kegagalan terisolir yang

berhubungan dengan proses yang sama

1 dari

15.000

=> 1.33

Sangat rendah : hanya kegagalan terisolir

yang berhubungan

dengan

proses yang

hampir sama

1 dari

150.000

=> 1.5

Jarang : Kemungkinan kegagalan kecil

sekali. Tidak ada kegagalan yang

berhubungan dengan proses yang hampir

sama

<= 1 dari

1.500.000

=> 1.67

Tabel

2.2 Definisi FMEA untuk rating Severity

Effect

Bobot akibat

Ranking

Berbahaya,

Tanpa peringatan

Membahayakan mesin dan operator. Bobot peringkat

sangat

tinggi

bila berakibat pada

keamanan operasi

kendaraan atau pelanggan terhadap peraturan pemerintah.

Berbahaya, Ada

peringatan

Membahayakan mesin dan operator. Bobot peringkat

tinggi bila berakibat pada

keamanan operasi

kendaraan

atau pelanggan terhadap peraturan pemerintah.

Sangat tinggi

Gangguan

besar

pada

line

produksi. Produk 100%

mungkin

harus

di-scrap.

Kendaraan/item tidak

dapat

dioperasikan, kehilangan

fungsi-fungsi

utama. Pelanggan

sangat tidak puas

Tinggi

Gangguan kecil pada line produksi. Produk mungkin

harus diseleksi dan sebagian harus di scrap (kurang dari

100%).

Kendaraan

dapat dioperasikan

tetapi

fungsinya

menurun. Pelanggan tidak puas.

Sedang

Gangguan kecil pada line produksi . Kurang dari 100%

produk

harus di

scrap (tanpa

diseleksi). Kendaraan/item

dapat

beroperasi

tetapi

kenyamanan berkurang.

Pelanggan mengalami ketidakpuasan

Rendah

Gangguan kecil pada line produksi. 100% produk

harus

dikerjakan ulang. Kendaraan/item dapat beroperasi tetapi

tingkat

kenyamanan berkurang.

Pelanggan

mengalami

beberapa ketidakpuasan.

Sangat rendah

Gangguan kecil pada line produksi. Produk mungkin

harus

diseleksi dan sebagian (kurang dari 100%)

dikerjakan

ulang. Beberapa masalah pekerjaan

akhir/suara mengganggu dan berisik muncul. Cacat dapat

diketahui oleh sebagian besar pelanggan

Kecil

Gangguan kecil

pada

line

produksi. Kurang

dari

100%

produk mungkin harus dikerjakan ulang di line tetapi ada

pos yang terpisah. Pekerjaan akhir/suara mengganggu

dan

berisik muncul. Cacat

diketahui oleh

rata-rata

pelanggan

Sangat kecil

Gangguan kecil

pada

line

produksi. Kurang

dari

100%

produk

mungkin

harus

dikerjakan ulang

line

tetapi

dalam

pos

yang

menyatu.

Pekerjaan akhir/suara

mengganggu dan

berisik

muncul.

Cacat

diketahui

oleh

pelanggan tertentu

Nihil

Tanpa akibat

Tabel 2.3 Definisi FMEA untuk rating Detection

Deteksi

Type

Inspeksi

Kriteria

Pering

kat

Hampir tidak

mungkin

Tidak

ada

kontrol

untuk

mendeteksi

kegagalan

Kemungki-

nan sangat

kecil

Sangat

kecil

kemungkinannya

bahwa

kontrol saat ini bisa mendeteksi kegagalan

Kemungki

nan kecil

Kecil

kemungkinannya

bahwa

kontrol

saat ini bisa mendeteksi kegagalan

Sangat

rendah

Kemampuan

deteksi

kegagalan

sangat

rendah

Rendah

Kemampuan deteksi kegagalan rendah

Sedang

Kemampuan deteksi kegagalan sedang

Agak tinggi

Kemampuan

deteksi

kegagalan

agak

tinggi

Tinggi

Kemampuan deteksi kegagalan tinggi

Sangat tinggi

Kemampuan

deteksi

kegagalan

sangat

tinggi

Hampir pasti

Kemampuan

deteksi

kegagalan

hampir

pasti

Type Inspeksi :

Error proffing / Pokayoke

Gauging / Alat Ukur

Manual Inspection

2.2.3.5 Tahap Control

Tahap

ini

digunakan untuk

memantau

proses

–

proses

yang

mengalami

modifikasi

untuk

menguji

dan

mengusahakan

variabel

–

variabel

dibawah

control

tetap stabil dalam batas- batas yang ditetapkan.

Dalam

tahap

ini

dapat

dilakukan

dengan

membuat

semacam metrics

untuk

selalu

memonitor

dan

memeriksa bila

sudah mulai

menurun

ataupun

untuk

melakukan tindakan perbaikan lagi.

Pengendaliannnya dapat

dilakukan

melalui

penerapan

Statistical

Process

Control

(SPC) atau

Poka

Yoke

(

Suatu

metode untuk

mencegah produk cacat

lolos

inspeksi, contohnya menggunakan sensor ).

2.2.3.6 Tahap Standardize

Tahap

ini

bertujuan

untuk

mempertahankan dan

meningkatkan

pencapaian

hasil

sehingga

peningkatan

yang

telah

tercapai

tidak

kembali

pada

kondisi

awal

namun justru mengalami kenaikan secara kontinu. Hal ini dapat dilakukan dengan :

•

Memastikan bahwa proses selalu diintegrasikan ke dalam job description,

Operation Manual, Inspection Manual dan lain sebagainya.

•

Memberikan training tentang cara kerja yang baru.

•

Mendokumentasikan Final Report

•

Melakukan Sharing atas lesson Learned dari suatu proyek.

2.2.4

Keuntungan dan manfaat six sigma

Adapun

keuntungan

–

keuntungan

yang

dapat

diraih

perusahaan

dari

penerapan meotde six sigma ini adalah :

1. Pengurangan biaya produksi akibat efisiensi produksi

2. Peningkatan produktivitas

3. Pertumbuhan pangsa pasar ( Market share)

4. Retensi atau loyalitas pelanggan (Customer loyalty), akibat kepuasan

pelanggan.

5. Pengurangan waktu siklus ( Reduce Cylce time )

6. Pengurangan Tingkat produk yang cacat ( Reduce Deffect Rate )

7. Pengembangan produk dan jasa ( Product and Service development)

8. Meningkatkan pengetahuan dan kesadaran karyawan akan budaya kualitas

9. Menciptakan sebuah pendekatan konsisten.

Efek terakhir dari gelombang pelatihan kualitas yang banyak terdapat pada

perusahaan dari

tahun

1970-an

dan

sampai

1990-an

adalah

konsistensi

model- model perbaikan yang berbeda didalam perusahaan

10. Menawarkan

jalur

“

perbaikan

proses

“

dan

juga

“Perancangan

Ulang

Proses “ untuk perbaikan.

Sedangkan beberapa manfaat yang menarik perusahaan – perusahaan kepada

six sigma adalah :

1. Menghasilkan sukses yang berkelanjutan.

Untuk

mendapatkan pertumbuhan dua digit dan tetap menguasai

sebuah pasar yang aman

adalah dengan terus

menerus

berinovasi dan

membuat

kembali

organisasi.

Six

sigma

menciptakan keahlian

dan

budaya

untuk terus menerus bangkit kembali.

2. Mengatur tujuan kinerja bagi setiap orang.

Membuat

setiap

orang bekerja

dengan

arah

yang sama dan berfokus

pada satu tujuan bersama,

meruapakan suatu pemikiran yang baik,

walapun

masing

–masing

fungsi unit bisnis,

dan individu

mempunyai

sasaran

dan

target yang berbeda- beda.

3. Memperkuat nilai kepada pelanggan.

Fokus pada pelanggan pada inti six sigma berarti mempelajari nilai apa

yang

berarti

bagi

para

pelanggan (

dan

pelanggan prospektif )

dan

merencanakan bagaimana mengirimkan kepada mereka secara profitable.

4. Memperkuat tingkat perbaikan.

Konsep

six

sigma

akan

mempercepat perbaikan

dengan

langkah

langkah konkrit dan sesuai dengan analisa permasalahan yang timbul

5. Mempromosikan pembelajaran dan cross – pollination

Six

sigma

merupakan

sebuah

pendekatan

yang

dapat

meningkatkan

dan

mempercepat

pengembangan dan

penyebaran

ide-

ide

baru

disebuah

organisasi keseluruhan serta mudah diimplementasikan,

6. Melakukan perbaikan strategi

Memperkenalkan produk –produk baru, meluncurkan kerja sama baru,

memasuki

pasar

–

pasar

baru,

menggandeng organisasi

–organisasi

baru,

aktifitas

–

aktifitas

bisnis

yang dulu

hanya kadang

–

kadang

saja

dilakukan

tetapi

sekarang

merupakan

peristiwa

harian

dibanyak

perusahaan. Dengan

memahami proses

dan

prosedure

perusahaan

maka

akan

memiliki

penyesuaian

2.2.5 Indikator keberhasilan program six sigma

SQL

merupakan

indikator

tingkat

kualitas

yang

menunjukan performance

suatu karakteristik

mutu. Karakteristik

ini

berkaitan dengan

proses

produk

maupun

jasa.

SQL

yang

digunakan dalam

program

six

sigma

telah

mengikutsertakan

pergeseran mean

yang

diijinkan

terjadi

sebesar

±1.5

(Breyfogyle, 1999).

Penghitungan SQL

dalam

program

six

sigma

berkaitan

dengan

Part

Per

Million

(PPM) defect rate. Hubungan

ini dapat di

lihat pada tabel 2.4 perlu di perhatikan

bahwa

penghitungan

ppm

defect

rate

pada

tabel

ini

mengijinkan

pergeseran

mean

sebesar ±15s.

Tabel 2.4. Hubungan SQL dan PPM defect rate

Pada tabel diatas

dapat dilihat bahwa

tingkat kualitas 1s

memiliki PPM

defect

rate

sebesar 697700. Artinya pada

tingkat kualitas ini,

rata-rata kesepakatan untuk

gagal

terhadap suatu karakteristik

mutu

dalam

suatu

unit

produk

tunggal

adalah

sebesar

69770 persejuta kemungkinan. Demikian pula artinya untuk SQL

yang

lain.

Tingkat

kualitas six sigma menstandarkan nilai DPMO yang harus dicapai adalah sebesar 3.4

Dapat dilihat juga bahwa

hubungan SQL dengan PPM defect

rate

ini tidak linear.

Ketidaklinearan ini dapat

dilihat

lebih jelas

melalui

grafik

pada

gambar

grafik

2.1.

Dengan

kata

lain prosentase

unit

peningkatan

PPM

defect

rate tidak sama dengan

prosentase

peningkatan SQL.

Gambar

grafik

ini

juga

menunjukkan tingkat

kualitas

perusahaan berada pada level rata-rata jika SQL nya berkisar empat.

Grafik 2.1 Hubungan SQL dengan PPM Defect rate

Secara

umum

tingkat

kualitas

banyak

perusahaan

sekarang

memang

berada

pada

level

empat sigma. Padahal

tingkat kualitas

yang

akui

kelas

dunia

adalah

enam

sigma.

Karena

itulah

program-program peningkatan

kualitas

secara

terpadu dan kontinu perlu dilakukan banyak perusahaan untuk mencapai level

kualitas

enam

sigma

tersebut.

Gambar

2.2

menunjukan

jumlah

peningkatan

yang

harus di lakukan perusahaan untuk mencapai level kualitas enam sigma.

Grafik 2.2 Pencapaian Level kualitas enam sigma

Perhitungan SQL

dilakukan

dengan

menghitung

PPM

defect

rate

terlebih

dahulu dalam program six sigma, PPM defect rate

ini

lebih di kenal dengan istilah

Defect

Per

Million

Opportunity

(DPMO).

Nilai

DPMO

yang dapat dikemudian

dikonversi menjadi nilai SQL dengan persamaan berikut ini [Breyfogle,1999] :

SQL =0.8406 + v 29.37 – (2.221 x ln (PPM)

Persamaan ini

hanya dapat digunakan untuk mencari SQL dengan pergeseran

mean sebesar ± 15s .jika pergeseran tidak diijikan maka persamaan ini tidak dapat di

gunakan.

Cara lain untuk mendapatkan SQL adalah menggunakan tabel konversi nilai

DPMO

menjadi SQL

yang dapat dilihat

lampiran 1. Sebelum konversi di

lakukan,

nilai DPMO didapatkan melalui langkah – langkah sebagai berikut :

1. Unit (U)

Merupakan sejumlah

part,

sub

assy

atau

sistem

yang

diukur

dan

diperiksa.

Sebuah unit

yang sedang diproses,

atau produk atau

jasa

akhir

yang

sedang

dikirim ke pelanggan.

2. Opportunity (OP)

Karakteristik kualitas

yang

diperiksa atau

diukur,

dalam

hal

ini

yang

digunakan adalah Crtitical To Quality (CTQ). Karena sebagian besar produk

banyak

memiliki

persyaratan

pelanggan, maka

ada

beberapa

peluang

untuk

memiliki cacat pada produk tersebut.

3. Defect

Adalah

apa

yang

diupayakan untuk

dikurangi

melalui

program

six

sigma.

Suatu kegalan untuk memenuhi persyaratan pelanggan atau kinerja standar.

4. Deffective (D)

Semua unit yang berisi defect.

5. Defect Per Unit (DPU)

Ukuran

ini merefleksikan jumlah rata – rata dari defect, semua jenis, terhadap

jumlah total unit yang dijadikan sample. Rumusnya adalah :

DPU = D / U

6. Total Opportunity (TOP )

TOP =

U * O

7. Deffect Per Opportunity (DPO)

Menunjukkan proporsi

defect

atas

jumlah

total

peluang

dalam

sebuah

kelompok. Jika DPO sebesar 0.05 berarti peluang untuk memiliki

defect

dalam sebuah kategori adalah 5 %.

DPO =

DPU / O =

D / (UxO)

8. Deffect Per Million Opportunity (DPMO)

Mengindikasikan berapa banyak defect akan muncul jika ada satu juta

peluang. Ukuran

–

ukuran peluang defect

yang diterjemahkan dalam bentuk

DPMO yaitu :

DPMO =

DPO x10

9. Tingkat sigma

Suatu

tingkatan kinerja

berupa angka

dengan

menerjemahkan ukuran defect

atau DPMO

dengan

menggunakan

tabel

konversi

(interpolasi),

atau dengan

rumus sebagai berikut sebagai

a. z = invers distribusi normal (y), yang dapat dilihat pada tabel distribusi

b. Tingkat sigma =

1.5

2.3 Alat Bantu Peningkatan Kualitas

Untuk melakukan

tindakan

peningkatan kualitas

PT.

Kayaba

Indonesia

dalam

proses

penerapan

proyek Six

sigma

dapat

dilakukan

dengan

menggunakan

beberapa

alat

bantu.

Alat

bantu

yang

dapat

digunakan antara

lain

adalah

sebagai

berikut:

2.3.1 Check sheet atau lembar periksa

adalah

alat

bantu

untuk membantu aktivitas pengumpulan, pengecekan dan

perangkuman data, baik dari data histori maupun data sekarang secara sistematik. Hal

–

hal yang perlu diperhatikan dalam membuat check sheet adalah :

•

Tipe data yang akan dikumpulkan

•

Bagian operasi atau part yang akan diambil datanya

•

Tanggal pengambilan data

•

Sasarannya harus jelas

•

Dapat diisi dengan mudah dan cepat

•

Dapat disimpulkan dengan cepat.

Dengan

check

sheet

kegiatan

pengumpulan dan

pengolahan data

akan

terorganisir

dengan

baik

Secara

umum Check

Sheet

dibagi

dalam

jenis dengan

fungsinya

masing-masing :

a. Check Sheet

Suatu

lembaran

yang

berisi

bahan-bahan keterangan

yang

telah

ditentukan sasaran / keperluannya dengan kolom jumlah /

ukuran barang atau

kegiatan yang diperiksa dengan penentuan waktu yang teratur ataupun bebas.

Fungsi Check Sheet :

•

Untuk menghitung jumlah produksi / jasa yang dihasilkan

•

Untuk menghitung kerusakan / kesalahan produk yang dibuat

•

Untuk mengukur bentuk (panjang / volume hasil produksi)

•

Untuk mengukur keadaan / kondisi alat / hasil produksi

•

Untuk mengukur waktu proses pekerjaan

b. Check List

Suatu

lembaran

yang

berisi

bahan-bahan keterangan

yang

telah

ditentukan sasaran

keperluannya, kegiatan

yang dicocokkan keberadaanya /

jumlahnya dengan penentuan waktu yang tertentu. Fungsi Check List :

•

untuk mencocokkan ukuran hasil produksi dengan standar

•

untuk mencocokkan jumlah pengiriman dengan pesanan

•

untuk mencocokkan barang dengan jumlah yang dibawa / dikirim

•

untuk mengontrol jenis barang yang dibeli

c. Check drawing

Suatu lembaran yang berisi gambar barang yang telah ditentukan

untuk

diperiksa

keadaannya

dan

setiap

barang

menggunakan lembar

yang

berbeda. Fungsi Drawing :

•

Untuk menunjukkan posisi / lokasi kerusakan

•

Untuk mencocokkan posisi pemasangan bagian barang produksi

•

Untuk pengontrolan lokasi masalah yang akan / telah diselesaikan

2.3.2

Grafik

Grafik adalah kumpulan data

yang dinyatakan dalam bentuk

gambar secara

sistematis. Manfaat dari grafik ini adalah :

•

Mempermudah, memperjelas serta mempercepat pembacaan data.

•

Dapat memaparkan data yang lalu dan data yang baru sekaligus

•

Dapat melihat dengan jelas perbandingan dengan data

lain yang

berhubungan.

•

Untuk

membantu

atau

mempermudah

menganalisa

dalam

pengambilan keputusan.

Berbagai jenis grafik digunakan yang pemakaiannya tergantung pada tujuan analisis.

Jenis – jenis grafik adalah :

a. Grafik lurus (Line graph)

Line

Graph

adalah

grafik

yang

dapat

digunakan untuk

menggambarkan atau

menunjukan kecenderungan suatu

masalah.

Dalam line

graph

suatu

masalah akan

ditunjukan oleh

sumbu

horizontal

dan

jumlah

masalah akan ditunjukan pada sumbu vertical.

Untuk

mengetahui

masalah

yang

paling

dominan

dapat

dilihat

pada

titik tertinggi yang dicapai.

Grafik 2.3 Contoh Line Graph

b. Grafik kolom / balok (bar graph).

Bar Graph adalah grafik yang digunakan untuk

membandingkan

secara kwalitatif data yang satu dengan data lain yang sejenis.

Grafik 2.4 Contoh Bar Graph

c. Grafik lingkaran ( Pie graph ).

Pie Graph adalah grafik yang dapat digunakan untuk menggambarkan

prosentase dari masing-masing terhadap keseluruhan.

Grafik 2.5 Contoh Pie Graph

Langkah – langkah pembuatan grafik adalah :

•

Kumpulkan sejumlah data, tentukan jumlah datanya dan sebutkan

sumber datanya.

•

Temukan frekuensi data maksimum dan minimumnya

•

Cantumkan secara jelas keterangan yang menunjukkan nama data

(data dari apa)

•

Cantumkan waktu / periode pengumpulan data, dalam periode

yang

sama dan kontinyu

•

Cantumkan secara jelas penunjukkan / ukuran skala / unit baik untuk

sumbu tegak maupun sumbu datar (untuk grafik garis / balok)

•

Petunjuk skala (garis kecil) terletak dibagian dalam sumbu grafik

2.3.3

Radar Chart

Radar

chart

adalah

salah satu

metode satu

metode

seven

tools

yang

dapat

digunakan untuk menunjukan balancing atau keseimbangan antar masalah.

Grafik 2.6 Contoh Radar Chart

2.3.4

Diagram Pareto

Diagram

pareto adalah

kombinasi

dua macam

bentuk grafik yaitu grafik

kolom

dan

grafik

baris.

Diagram

pareto

dibuat

untuk

menemukan masalah

atau

penyebab

yang

merupakan

kunci

dalam

penyelesaian masalah

dan

perbandingan

terhadap

keseluruhan. Dengan

mengetahui penyebab-penyebab

yang

dominan atau

yang

pertama

kali

harus

diatasi

maka

kita

bisa

menetapkan prioritas

perbaikan.

Diagram pareto dapat digunakan untuk membantu:

•

Menunjukkan masalah utama atau pokok masalah

•

Menyatakan perbandingan masing – masing masalah terhadap keseluruhan

•

Menunjukkan perbandingan masalah sebelum dan sesudah perbaikan.

Langkah –langkah dalam pembuatan diagram pareto adalah :

•

Tentukan bagaimana data harus diklasifikasikan menurut pelaksanaan

pekerjaan.

•

Tentukan

periode

waktu

yang

diperlukan

untuk

mempelajari

dan

buat

lembar

isian (

check

sheet

)

yang

mencakup periode

waktu

dari

semua

klasifikasi data yang mungkin, kemudian kumpulan datanya.

•

Untuk

tiap

kelompok

hitunglah

data

untuk

seluruh

periode

waktu

dan

catatlah

jumlah totalnya.

•

Gambarlah

sumbu

horisontal

dan

vertikal

pada

secarik

grafik.

Bagilah

sumbu

horizontal kedalam bagian

yang

sama.

Satu

bagian

untuk

tiap

kelompok.

Skala

sumbu

vertikal

dibuat

sedemikian rupa

sehingga

titik

puncak sumbu vertikal tersebut menggambarkan suatu jumlah yang sama

dengan jumlah total dari semua kelompok.

•

Gambar

data

kedalam bentuk kolom. Mulailah dari

sisi

sebelah kiri dari

grafik

tersebut

dengan

kelompok

yang

semakin

kecil.

Bilamana ada

kelompok

yang

disebut

“

lain-lain”

gambarkanlah kelompok

itu

pada

bagian yang paling akhir setelah kelompok yang paling kecil.

•

Gambarlah

garis kumulatif,

mulailah dengan

menggambar

garis diagonal

memotong kolom yang pertama, dengan dimulai dari dasar sudut kiri (titik

nol). Dari bagian atas sudut kanan pada kolom menggerakkannya kearah

kanan

yang

jaraknya sama dengan tinggi kolom kedua, dari titik

tersebut

tariklah

garis

lurus

untuk ruas berikutnya, teruskan kearah kanan dengan

jarak yang sama dengan lebar kolom dan menuju keatas dengan jarak yang

sama dengan

tingginya kolom ketiga.

Ulangi terus

sampai

ujung

sudut

kanan paling atas dari grafik tercapai. Tingginya garis kumulatif pada titik

ini menggambarkan jumlah data yang yang telah dikumpulkan.

•

Buat sumbu

vertical yang

lain disebelah-kan

grafik, dan buat skala 0 –

100%. Akhir dari garis kumulatif adalah pada titik yang bertuliskan 100 %

•

Tambahkan keterangan pada diagram pareto tersebut. Jelaskan siap

yang

telah

mengumpulkan data

tersbut,

kapan

dan

dimana,

serta

tambahan

informai apa saja yang penting untuk mengidentifikasi data.

Diagram 2.2 Contoh Diagram Pareto

2.3.5

Diagram Fish Bone

Yaitu diagram

yang

menunjukkan sebab akibat

yang berguna

untuk

mencari

atau

menganalisa sebab-

sebab

timbulnya

masalah

sehingga

memudahkan cara

mengatasinya. Diagram sebab akibat atau yang lebih dikenal dengan nama diagram

tulang

ikan

(fish

bone

diagram)

diperkenalkan pertama

kalinya

oleh

Prof.

Koru

Ishikawa

pada

tahun

1943.²

Diagram

fish bone atau

tulang

ikan

dapat

digunakan

untuk :

Sritomo Wignjosoebroto; Pengantar Teknik & Managemen Industri

Untuk mengenal penyebab yang penting

Untuk memahami semua akibat dan penyebab

Untuk membandingkan prosedure kerja

Untuk menemukan pemecahan yang tepat

Untuk memecahkan hal apa yang harus dilakukan

Untuk mengembangkan proses

Langkah – langkah untuk membuat diagram sebab akibat adalah sebagai berikut :

•

Gambarlah sebuah

garis

horizontal dengan suatu tanda panah pada ujung

sebelah

kanan

dan

suatu

kotak

didepannya.

Akibat

atau

masalah

yang

ingin dianalisis ditempatkan dalam kotak

•

Tuliskan

penyebab

utama

(

manusia,

bahan,

mesin dan

metode

)

dalam

bentuk

kotak

yang

ditempatkan sejajar

dan

agak jauh

dari

garis panah

utama. Hubungkan kotak tersebut dengan garis panah yang miring kearah

garis panah

utama. Kadang –

kadang

mungkin, atau

mungkin diperlukan

untuk menambahkan lebih dari empat macam penyebab utama.

•

Tulislah penyebab kecil pada diagram tersebut disekitar penyebab utama,

yang

penyebab

kecil

tersebut

mempunyai pengaruh

terhadap

penyebab

utama.

Hubungkan

penyebab

kecil

tersebut

dengan

sebuah

garis

panah

dari penyebab utama yang bersangkutan.

Diagram 2.3 Contoh Diagram Fish Bone

2.3.6

Histogram

adalah bentuk dari

grafik kolom

yang

memperlihatkan

distribusi

yang diperoleh bila

mana data dalam bentuk angka telah terkumpul. Meskipun suatu

histogram dibuat berdasarkan contoh data, namun tujuannya adalah untuk

memberikan

saran mengenai

kemungkinan

distribusi keseluruhan

data (populasi)

yang contoh datanya diambil. Dalam Histogram, nilai dari peubah berkesinambungan

digambarkan pada

sumbu

horizontal

yang

dibagi

dalam

kelas

atau

sel

yang

mempunyai

ukuran

sama.

Biasanya

ada

satu

kolom

untuk

tiap

kelas

dan

tingginya

kolom

menggambarkan jumlah terjadinya

nilai

data dalam

jarak

yang

digambarkan

oleh kelas. Histogram ini dipakai untuk menentukan masalah dengan melihat bentuk

dan sifat dispersi dan nilai rata-rata. Langkah-langkah pembuatan Histogram

•

Kumpulkan data sekurang-kurangnya 30 sampai 50 dan sedapat-dapatnya

lebih,

makin banyak datanya makin banyak kesimpulan yang

disarankan

oleh data itu dapat dipercaya

•

Carilah

nilai

frekuensi

yang terbesar (L) dan nilai

frekuensi

yang terkecil

(S) dan kurangi untuk

memperoleh bidang yang dicakup (jarak) : R= L –

•

Menentukan

jumlah

kelas

data

dapat

digunakan dengan

rumus Sturges

yaitu:

k = 1 + 3.322 log n

Atau

k vn, dimana k harus dijadikan bilangan bulat

k = jumlah kelas

n = jumlah frekuensi / angka yang terdapat dalam data

•

Untuk

memperoleh interval kelas atau panjang kelas adalah dengan jarak

dibagi jumlah kelas

Jarak

------------

•

Tentukan batas kelas, batas kelas ini

merupakan kelipatan berurutan dari

ukuran kelas. Angka

yang paling kecil adalah kurang dari pada atau sama

dengan nilai contoh yang terkecil

•

Buat

lembar

hitungan

(tally

sheet)

dengan

memasukkan

data

angka

dalam

kelas

yang

telah

ditentukan. Setelah

pemasukan

angka-angka

sedemikian selesai, hitung jumlah frekuensi data pada setiap kelas.

•

Gambarlah

garis

mendatar dan

garis tegak pada selembar kertas

grafik.

Pada garis horizontal, tunjukkan semua batas kelas dengan beri tanda “X”

pada jarak

yang sama. Periksalah lembar hitungan

untuk

mencari

jumlah

tanda

hitungan

yang

terbanyak pada suatu kelas tertentu dan

gambarkan

skalanya pada garis tegak sesuai dengan itu.

•

Pindahkan data dari lembar hitungan ke kertas grafik dengan menggambar

satu

kolom

pada

setiap

kelas

yang

tinggi

kolomnya sebanding dengan

jumlah tanda hitungan yang ada di kelas tersebut.

•

Tambahkan

suatu

catatan

pada

histogram

tersebut,

yang

menunjukkan

siapa

yang

mengumpulkan data

kapan

dan

dimana,

serta

masukkan

informasi

tambahan

apa

saja

yang

diperlukan

untuk

pengenalan data

tersebut.

Histogram

akan

berfungsi

sebagai

indikator

masalah

dan

dengan

penyelidikan

lebih lanjut dapat dibuktikan sumber atau sebab masalah tersebut.

2.3.7

Run Chart

Run chart merupakan sejenis grafik garis yang digunakan sebagai alat analisa

untuk:

•

Mengumpulkan dan menginterprestasikan data.

•

Membuat gambar atas apa yang terjadi dalam situasi yang sedang

dianalisis.

•

Menemukan pola yang menghasilkan pengetahuan atau pengertian

yang bernilai.

2.3.8

Scater Diagram

Menggambarkan hubungan antara dua data yang dipetakan dalam suatu

diagram. Diagram tebar digunakan sebagai alat penguji hubungan antar sebab akibat.

Scater

diagram

adalah

grafik

yang

menyerupai

kumpulan

titik

yang

dapat

digunakan untuk:

•

Menunjukan korelasi dua kelompok data yang berpasangan

•

Mempelajari faktor-faktor yang berpengaruh.

•

Langkah - langkah pembuatan scatter diagram : Kumpulkan data

dan masukkan kedalam tabel

•

Gambarkan sumbu tegak dan sumbu datar beserta skala dan

keterangannya.

•

Gambarkan titik – titik koordinat data tersebut

Diagram 2.4 Contoh Scater Diagram

2.4 Shock absorber

2.4.1 Prinsip kerja shock absorber.

Prinsip kerja shock absorber adalah prinsip

“ Hydroulik Damping

Mechanism“ yang tujuannya untuk meredam vibrasi spring.

Pada kendaraan, beban kendaraan ditopang oleh spring

bukan oleh

shock

absorber,

dan juga apabila kendaraan mendapat kejutan karena kondisi jalan, maka spring – lah

yang

berfungsi

untuk

mengembalikan posisi

kendaraan pada

posisi

semula

bukan

shock absorber.

Pada

waktu

terjadi kejutan

tersebut,

spring

akan

terjadi

vibrasi

dan

shock

absorber dimaksudkan untuk meredam dan mengontrol vibrasi yang terjadi tersebut.

Shock

absorber adalah salah satu

bagian

yang penting

dari

sistem

suspensi

yang

bekerja untuk meredam atau mentralisir dengan cepat vibrasi (getaran) spring (pegas)

yang terjadi akibat jalan. Jika kendaraan yang tidak

memiliki shock absorber

mengalami

getaran

akibat

kondisi

jalan

maka

akan

lama

sekali

kembali

keposisi

normal.

Sifat – sifat dari vibrasi (getaran) secara sederhana dapat terbagi atas :

1. Vibrasi Permanen

Bila

massa ditekan

sepanjang “Ao”

dan

kemudian dilepas

maka

pada spring akan terjadi vibrasi (

getaran ), osilasi

getaran tersebut akan

terjadi

terus

menerus

dan

tidak

akan

berhenti (

permanent

Vibration

)

karena tidak ada tahanan dari luar.

2. Sifat Vibrasi jika ada tahanan dari luar.

Osilasi

getaran yang

terjadi

jika

ada

tahanan dari

luar

(

tahanan

lebih kecil dibandingkan dengan daya vibrasi spring).

Gambar 2.1 Osilasi getaran tahanan luar < Vibrasi spring

Osilasi

getaran

yang

terjadi bila

tahanan

dari

luar

lebih

besar

dari

vibrasi spring

Gambar 2.2 Osilasi getaran tahanan luar > Vibrasi spring

Osilasi getaran yang terjadi bila tahanan dari

luar sama dengan daya

vibrasi ( getaran spring ).

Jadi pada kendaraan yang hanya menggunakan spring saja akan

memiliki kontrol kestabilan dan kenyaman yang sangat buruk. Secara

garis besar prinsip kerja sistem suspensi di kendaraan adalah sebagai

berikut :

Gambar 2.3 Model Suspension

2.4.2 Fungsi Shock Absorber

Shock

absorber

adalah

salah

satu bagian

yang

penting

dari

sistem

suspensi

yang bekerja untuk meredam atau mentralisir dengan cepat vibrasi (

getaran) spring

(pegas) yang terjadi akibat jalan. Jika kendaraan yang tidak memiliki shock absorber

mengalami getaran

akibat

kondisi

jalan

maka

akan

lama

sekali

kembali

keposisi

normal

Shock absorber yang baik dan tepat adalah yaitu sesuai dengan kondisi jalan,

beban

(berat

kendaraan dan

muatan)

serta

kecepatan,

maka

pengemudi

akan

merasakan

lebih

mudah

mengendalikan kemudinya,

karena

terjaminnya

kestabilan

meskipun

ada

goncangan –

goncangan yang

terjadi

dan

juga

kendaraan

tersebut

dirasakan lebih nyaman dikendarainya.

2.4.3 Dimensi Shock Absorber

Dimensi yang penting dari shock absorber adalah :

Panjang Maksimum ( L-max )

Adalah jarak terpanjang yang dapat dicapai oleh shock absorber, yang

diukur dari titik tengah ( center ) eye atau kepala end bolt bagian atas

sampai ke bagian bawah titik tengah eye atau kepala end bolt. Panjang

maksimum shock absorber harus sama atau lebih dari panjang langkah

suspensi

yang

ada,

dan

jika

kurang, maka

shock

absorber

akan

berakibat patah / rusak

Panjang Minimum ( L-min )

Jarak terpendek yang dapat dicapai shock absorber,

yang diukur dari

titik

tengah

eye atau kepala

end bolt bagian atas ke

titik

tengah

eye

atau kepala end bolt bagian bawah.

Panjang

minimum shock

absorber

harus

lebih

kecil

dari

jarak

yang

terjadi pada waktu bump stopper menyentuh chassis.

Stroke

Adalah

jarak

langkah terpanjang yang

dapat dicapai

yang diukur dari

posisi panjang

maksimum ke

panjang

minimum.

Untuk

mengetahui

panjang stroke adalah :

Stroke = Panjang maksimum – panjang minimum.

Diameter luar outer shell dan cover

Besarnya

diameter

Outer

shell

dan

cover,

disamping harus

memenuhi persyaratan – persyaratan teknis tertentu, juga harus sesuai

dengan ruang pada suspensi yang tersedia.

Jika terlalu besar

mungkin tidak bisa dipasang dan jika terlalu

kecil kekuatan dan performance-nya kurang baik.

Diameter dalam cylinder

Besarnya diamater dalam cylinder disamping

membatasi besar

maksimum daya redam

yang diijinkan juga

menjadi salah satu dasar

untuk

sistem penomeran shock

absorber.

Sebagai

contoh

untuk

penomeran KA series dapat diidentifikasikan sebagai berikut :

KA X X X X

( Angka pertama ) menunjukkan besarnya diamater

dalam cylinder

0 = Diamater dalam cylinder 20 mm

1 = Diamater dalam cylinder 25 mm

2 = Diamater dalam cylinder 30 mm

3 = Diamater dalam cylinder 35 mm

4 = Diamater dalam cylinder 40 mm

5 = Diamater dalam cylinder 50 mm

2.4.4 Fitting

Fitting adalah salah satu bagian shock absorber untuk pemasangan

pada

suspensi atau body kendaraan. Jenis – jenis fitting adalah sebagai berikut :

a) Eye – eye

Gambar 2.5 Shock Absorber tipe eye -eye

b) Stud – stud.

Gambar 2.6 Shock Absorber tipe stud- stud

Stud – eye.

Gambar 2.7 Shock Absorber tipe stud- eye

d) Eye – Stud

Gambar 2.8 Shock Absorber tipe Eye- stud

2.4.5

Performance damping force

Shock

absorber

harus

dapat

berfungsi di

segala

kondisi

jalan

yang

dilaluinya

oleh

kendaraan

tersebut,

naik

pada waktu

kecepatan

tinggi,

jalan

rusak dan

lain sebagainya, agar

selalu

terjamin kenyamanan, kestabilan

dan

keamanan dalam berkendaraan.

Damping

force

(

daya redam

)

dari shock

absorber

ditimbulkan oleh tenaga

hydroulik

baik

pada

waktu

langkah

memanjang (

extention

)

maupun

memendek (compresion)

Daya redam tersebut akan membesar sesuai dengan kecepatan langkah

extention dan compresion, sehingga didalam kondisi jalan dan kecepatan yang

bagaimanapun juga

vibration

(getaran)

spring

yang

timbul

akan

dapat

dinetralisir dengan cepat oleh shock absorber.

2.4.6

Jenis – jenis shock absorber

1. Shock absorber standard.

Shock

absorber

ini

berisi

oli

dan

udara, dari

performance

daya

redamnya shock absorber ini dapat dibedakan menjadi dua macam :

a. Single action

Yaitu bila shock absorber hanya mempunyai daya redam pada waktu

extention

saja

sedangkan pada

waktu

compresion

tidak

mempunyai

daya redam.

b. Double action

Yaitu bila shock absorber mempunyai daya redam extention dan

compresion

2. Gas type shock absorber.

Shock

absorber

gas

adalah

pengembangan dari

shock

absorber

standar. Shock absorber gas

ini disamping berisi oli juga diisi dengan gas

carbon atau

nitrogen dengan tekanan

tertentu, oleh

sebab

itu

part

–

part

dan

kontruksinya berbeda

dengan

shock

absorber

standar.

Dari

tingkat

kenyamanan shock absorber tipe

gas ini

lebih

lembut

dan

goncangan

relatif lebih singkat waktunya dan dari tingkat kestabilan, shock absorber

tipe

gas

ini

sangat

stabil

sekali

terutama untuk

tikungan dan

kecepatan

tinggi.

3. Strut dan cartridge shock absorber.

Strut

shock

absorber

ini

sering

juga

disebut

“

MAC

PERSON

“

tipe, dan akhir – akhir ini banyak sekali dipakai untuk mobil – mobil kecil

dan

passanger.

Shock

absorber

ini

dari

jenis bracket

dan

isinya

dapat

dibedakan menjadi :

Knuckle , type berisi oli (bisa dibuka )

Bracket type ( tidak bisa dibuka) berisi oli dan gas

Cartridge shock absorber adalah pengganti bagian dalam dari

shock absorber

strut,

bila

sudah

kurang atau tidak berfungsi

lagi.

Gambar 2.4 Konstruksi Shock Absorber

Sehingga

biaya

penggantian

shock

absorber

dapat

lebih

murah

dibandingkan dengan mengganti shock absorber strut.

2.5 Kontaminasi

Pengertian dari

kontaminasi adalah benda asing atau

kotoran

yang berada di

dalam shock aborber dan ikut dalam aliran oli yang dapat merusak shock absorber.

Pada

shock

absorber

kontaminasi sebesar

kurang

dari

0.3

akan

berpengaruh pada kemampuan kerja shock absorber.

Contoh

dari kontamiasi

adalah

cutting chips, serpihan

kertas atau kain, benang,

rambut, plastik , dan lain – lain .

Kontaminasi dapat timbul akibat cutting tool yang sudah

AUS atau jig

yang

digunakan

dalam

kondisi

kotor

sehingga

hasil

dari

proses

menjadi

tidak sempurna.

Selain itu dalam proses pencucian part yang tidak maksimal.

Metode atau pengontrollan yang kurang efektif terhadap cairan pencuci shock

absorber dapat menimbulkan kotoran tidak dapat hilang.

Kebiasaan manusia yang tidak disiplin seperti penempatan kain lap tidak pada

tempatnya

dapat

menyebabkan

serpihan

–

serpihan

kain

tersebut

masuk

kedalam

shock absorber.

Gambar 2.9 Jenis – jenis kontaminasi