|
11
BAB 2
LANDASAN TEORI
2.1. Prinsip Dasar daripada Produksi
Pada dasarnya setiap organisasi yang melakukan suatu usaha atau bisnis akan
dihadapkan
pada
konsumen
yang
akan
menuntut
untuk
diberikan
satu
pelayanan
yang
lebih,
dalam hal
ini
akan
bertolak
belakang
dengan
pengusaha.
Dalam arti
konsumen akan menghendaki harga yang murah akan tetapi pengusaha juga akan
menghendaki keuntungan yang tinggi. Oleh sebab itu pengusaha akan dituntut
memberikan pelayanan yang utama ke konsumen dalam hal :
•
Kualitas yang baik
•
Harga yang murah
•
Serta ketepatan waktu saat konsumen membutuhkan produk dari produsen
Untuk
mencapai keuntungan yang
maksimal dan tanpa akan memberikan beban
penambahan
harga
produk
ke
konsumen
maka
pengusaha
yang
mempunyai
daya
saing akan
menerapkan
prisip
bahwa
harga adalah alat kontol
untuk
pasar,
maka
untuk mencapai keuntungan yang lebih banyak bukan dengan cara menaikkan harga
akan tetapi dengan penurunan biaya-biaya produksi yang tidak menambah nilai
daripada produk. Untuk lebih jelas dapat dilihat seperti gambar berikut ini.
|
 12
???
????
????
Cost reduction
Price
unchanged
Profit increase
Gambar 2.1 Diagram Prinsip daripada Harga
How quickly we can cash in
our paid capital!
?
Reduce production lead time
?
Minimize of inventory & Work
In Process(WIP)
?
Profit
?
Management
???
?
Sa
?
les
Investment
??
Manpower
M
?
ac
?
hine
Products
??
Customer
?
?
?
?
?
?
?
?
?
Supplier
?
Ma
?
te
?
rial
?
Pa?rts
Prd. Lead time
WIP
Mid stock
Prod. stock
L/
T
Gambar 2.2 Diagram Prinsip daripada Management
Dalam pencapaian penurunan biaya produksi dapat dicapai dengan :
•
Hanya
memproduksi
produk
yang
sesuai
dengan
kebutuhan
konsumen
(menerapkan sistem Just In Time).
•
Memproduksi produk yang berkualitas (menerapkan Jidoka).
•
Memproduksi produk yang lebih murah (menghilangkan muda secara tuntas).
•
Menciptakan tempat kerja yang kuat dan flexibel mengikuti perubahan.
|
 13
Q
Quality up
C
Cost reduction
D
L/T reduction
maka dasar daripada proses produksi adalah seperti diagram berikut :
Production
Just in Time
Pull system, Fill up system
Takt on demand
Continuous flow of process
Total elimination of Muda
Small lot production
Jidoka
TPM
Gambar 2.3 Diagram dasar proses produksi
2.2
Muda, Mura, dan Muri
2.2.1
Muda ( Pemborosan )
Pemborosan
atau
dalam bahasa
jepang
disebut
muda,
menurut
Fuji
Chao
dari
Toyota
didefinisikan
sebagai segala
sesuatu
yang
berlebih di
luar kebutuhan
minimum atas peralatan, bahan, komponen, tempat dan waktu kerja yang mutlak
diperlukan untuk proses nilai tambah suatu produk. Dapat dikatakan pemborosan
sebagai segala sesuatu atau semua kegiatan yang tidak memberi nilai tambah pada
produk.
Menurut Taiichi
Ohno dalam Just In Time
menemukan ada 7 jenis pemborosan
yang harus diidentifikasikan yaitu :
1. Pemborosan produksi berlebih
Adalah pemborosan yang terjadi karena memproduksi sejumlah barang melebihi
jumlah
yang
dibutuhkan.
Produksi
berlebih
ini
mengakibatkan
berbagai
|
|
14
pemborosan seperti: terciptanya persediaan yang tak perlu, tambahan usaha untuk
menangani
bahan,
tempat
tambahan
untuk
menyimpan
persediaan
dan
bunga
bank yang harus dibayar kepada bank karena peningkatan modal kerja.
2. Pemborosan karena persediaan
Pemborosan karena persediaan ini hampir sama
dengan pemborosan karena
produksi berlebih, hanya saja pemborosan ini merupakan pembelian yang terlalu
banyak, sehingga persediaan menjadi menumpuk.
Oleh karena
itu untuk
mengurangi pemborosan karena persediaan cara yang
digunakan antara lain:
•
menyingkirkan barang-barang persediaan yang tidak diperlukan lagi (
prinsip pemeliharaan dan pengaturan tempat kerja ).
•
tidak memproduksi barang yang tidak diperlukan untuk proses berikut
(
prinsip keseimbangan jalur/line balancing ).
•
tidak membeli atau membawa barang-barang dalam ukuran lot besar.
3. Pemborosan pengerjaan ulang karena gagal/cacat produksi
Adalah
pemborosan
yang
terjadi
karena
harus
ada
pengerjaan
ulang terhadap
produk atau bila produk cacat maka harus dimusnahkan. Hal ini berdampak pada:
•
operator pada proses produksi berikutnya menunggu.
•
menambah biaya produksi.
•
memperpanjang lead time.
•
perlu kerja tambahan untuk membongkar dan mereparasi produk.
|
|
15
•
terganggunya jadwal produksi.
Akibat yang lebih buruk lagi adalah bila cacat produksi ini ditemukan oleh
pelanggan
sendiri
karena
bukan
hanya
ongkos
garansi
dan
tambahan
ongkos
kirim saja
yang
harus
ditanggung,
tetapi
juga
pengorbanan
berupa
citra
perusahaan, peluang bisnis mendatang dan pangsa pasar menyusut.
4. Pemborosan gerak kerja
Terjadi
karena
adanya
gerakan pekerja
yang
tidak
berkaitan
langsung
dengan
nilai tambah. Hal tersebut sangat berpengaruh pada efisiensi dari
jalur produksi
itu sendiri. Secara spesifik, semua gerak kerja yang membutuhkan usaha fisik
berlebih dari pekerja merupakan pemborosan. Contoh gerakan tersebut adalah:
•
gerakan hilir-mudik mencari alat bantu.
•
mengambil
dan
mengembalikan
alat
ke
tempat
kerja
yang
letaknya
berjauhan.
5. Pemborosan pemrosesan
Pemborosan
ini
terjadi
karena
adanya
teknologi
yang
kurang
tepat atau
rancangan produk yang kurang baik. Pemborosan pada banyak kasus umumnya
diakibatkan
karena kegagalan
melakukan
sinkronisasi
proses.
Operator
seringkali melakukan pekerjaannya pada bidang tertentu lebih teliti dari yang
diisyaratkan.
6. Pemborosan waktu tunggu/penundaan
Pemborosan
waktu
tunggu
terjadi
pada
saat
tangan
operator
menganggur
(tak
|
|
16
berfungsi
apapun)
atau
saat
operator menunda
kerja
sebagai
teknik
untuk
mengatasi berbagai keadaan seperti :
•
jalur kerja yang tidak seimbang.
•
komponen yang belum tersedia.
•
adanya gangguan mesin.
Contoh lain pemborosan waktu tunggu adalah adanya operator yang hanya
melihat dan mengawasi jalannya mesin. Ia tidak mengerjakan apa-apa, karena
pekerjaan sepenuhnya dilakukan oleh mesin.
7. Pemborosan transportasi
Pemborosan ini terjadi bila produk yang sama ditangani berulang-ulang dari satu
proses kerja ke proses berikutnya tanpa
memberikan nilai tambah pada produk
tersebut.
2.2.2 Mura
Adalah
kondisi
perubahan karena rencana
produksi tidak
tetap, kadang
banyak
kadang sedikit. Dalam hal ini meyebabkan ketidak teraturan dalam proses produksi.
2.2.3 Muri
Adalah pemberian beban yang tidak teratur, dalam hal ini pemberian beban yang
berlebih terhadap kapasitas yang tersedia.
2.3 Gambaran Sistem Produksi Just In Time
Dalam dunia industri
manufaktur persaingan antar pelaku bisnis semakin ketat,
maka untuk
dapat
tetap
bertahan
di
dunia
manufaktur,
dunia
industri
harus
dapat
|
|
17
memenuhi permintaan pasar dengan mutu dan harga
yang sesuai dengan tuntutan
pasar itu sendiri.
Hal tersebut diatas yakni mutu
dan harga yang baik dapat dihasilkan dengan
dengan sistem produksi yang efisien dan produktif dengan tidak mengabaikan
kualitas barang.
Berbagai
metoda dan
teknik
dikembangkan,
salah
satunya adalah Just
In-Time
yang
sejak
lama
telah
dijadikan
acuan
oleh kebanyakan perusahaan
manufaktur
jepang.
Secara
definisi
Just In-Time dapat dijelaskan sebagai berikut: “Just
In Time
involves the meaning that each process must be supplied at required time and in the
required quantity”.
Sistem ini adalah sebuah metode pengelolaan produksi dengan kondisi persediaan
yang sangat minim dan waktu pemesanan yang cepat. Dengan demikian diharapkan
pabrik dapat
memproduksi atau
mengirim barang pada saat, jenis dan jumlah
yang
dibutuhkan sehingga banyak pemborosan-pemborosan yang dapat dihilangkan.
2.4 Pelaksanaan Just In-Time
Supaya tiap-tiap lini produksi dapat menyediakan barang tepat waktu, tepat
jumlah,
dan
tepat
jenis.
Maka setiap
lini
tersebut
haruslah
dalam kondisi
“siaga”
setiap saat. Baik dari segi kualitas, segi kapasitas, segi inventory.
Dalam pelaksanaan
Just
In-Time
ada
4
prinsip operasi
yang
perlu
diperhatikan
yaitu:
2.4.1 Sistem Tarik (Pull System)
|
|
18
Pada
sistem produksi
konvensional,
sebuah
badan
kontrol
biasanya
(Post
Production Control) membuatkan setiap lini produksi, rencana produksi atau rencana
komponen
yang
harus
dikirim ke
proses
selanjutnya.
Hal
ini
membutuhkan
perencanaan dan penjadwalan yang amat rumit dan dilakukan jauh hari sebelumnya.
Sehingga apabila ada perubahan permintaan pasar mendadak, perencanaan dan
penjadwalan tadi menjadi tidak ada artinya.
Dengan
Just In-Time
tidak
demikian,
jadwal
produksi hanya diberikan kepada
proses akhir atau proses hilir. Kemudian proses
hilir
mengambil barang dari proses
yang sebelumnya atau proses lebih hulu hanya pada saat dibutuhkan dan jumlah yang
dibutuhkan. Langkah itu berlanjut sampai dengan proses yang paling hulu.
Langkah –
langkah pemrosesan seperti
itu dinamakan
sistem tarik. Dengan kata
lain, Sistem
Tarik adalah mekanisme kontrol yang menjaga jumlah produksi dan
menjamin terbentuknya komunikasi yang tepat dan cepat.
Untuk
mempermudah mekanisme
kontrol sistem
tarik
tersebut
dibuat alat bantu
berupa kartu kanban. Dalam
sistem
kanban sebenarnya
menngadopsi dari
sistem
yang ada dalam sistem super
market, dalam sistem
ini akan
memberikan pelayanan
yaitu jika barang yang ada dalam store diambil ( di beli konsumen ) maka pihak yang
bertugas akan mengisi store
tersebut sesuai dengan jumlah
dan barang yang sama
dengan cara mengambil barang dari proses sebelumnya atau dari stock yang ada.
Untuk lebih jelasnya dapat dilihat dari gambar 2.4 berikut ini.
|
 19
?
Super market
Sales
data
Warehouse
Conveyance
Merchandise rack
Cash register
?
Factory
Pull data
Model
Quantity
Sales data
(Takt time)
Front process
Conveyance
Kanban
Products store
To customers
?
Gambar 2.4 Sistem produksi dengan kanban
2.4.2 Aliran Proses Berkelanjutan
Aliran proses berkelanjutan merupakan suatu metoda produksi yang berusaha
menghilangkan penumpukan WIP
(work in process) di dalam maupun diantara
lini
produksi sehingga diperoleh aliran produksi piece by piece ( one piece flow).
Hal tersebut menimbulkan efek positif, antara lain:
•
Proses
dapat
dengan
segera
dimulai
dan
dihentikan
dengan
segera
karena
tidak perlu menunggu sampai dengan lot terpenuhi.
•
Lead time menjadi lebih cepat karena hilangnya non processing time, dalam
arti lain Lead time dapat diperpendek sehingga muda dapat dikurangi.
2.4.3 Tact Time yang Selaras
Tact time merupakan satuan waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit
produk.
Tact
time
tersebut
didapat
dari
hasil perhitungan
dengan
rumus
sebagai
berikut ;
|
 20
TactTime =
Waktu Operasi kerja
Jumlah yang harus diproduksi per operasi kerja
Tact time ini diusahakan agar dapat disesuaikan di setiap lini produksi, supaya
dihasilkan kecepatan proses yang sama sehingga memudahkan koordinasi antar lini
produksi.
2.4.4 Small Lot Production
Dengan memproduksi lot kecil maka dalam proses produksi dapat memberikan
hasil yang mempunyai jenis yang lebih banyak sesuai dengan keinginan pasar, misal
warna mobil, jenis model handphone dan lain-lain.
2.5 Sistem Kanban
Kanban diambil dari bahasa jepang yang berarti alat peraga. Kanban
merupakan
alat bantu komunikasi untuk melaksanakan sistem produksi Just In Time.
Ide Kanban sendiri sebenarnya mengadopsi dari sistem yang ada di supermarket
Amerika, yakni Pembeli mengambil sendiri barang yang diinginkan dan
membawanya ke meja kasir. Kemudian kasir
melepas
sejenis
label
(yang
telah
menempel sebelumnya di barang) kemudian label tersebut dikumpulkan oleh petugas
pembelian sehingga petugas pembelian itu dapat mendatangkan lagi barang yang
sudah
terjual
tadi
sesuai dengan jumlah label yang terkumpul
agar
stok
kembali
seperti semula.
2.5.1 Klasifikasi Kanban
Sesuai dengan kegunaannya kanban dapat diklasifikasikan sebagai berikut :
2.5.1.1. Kanban Produksi (In Process Kanban)
|
|
21
Kanban
ini
biasanya
informasi
tentang jenis
dan
jumlah
produksi
yang
sudah
diambil oleh lini produksi yang lebih hulu. Tujuannya adalah untuk mengganti
barang
yang sudah
diambil
tadi
serta
digunakan
sebagai
perintah
untuk
memulai
suatu pekerjaan.
2.5.1.2. Kanban Penarikan
Kanban
ini
merupakan
kanban
yang
menginstruksikan
pemindahan
komponen
dari suatu tempat ke tempat lainnya. Biasanya berisi informasi tentang permintaan
barang dari proses hilir ke proses hulu.
Masih
dalam klasifikasi
ini,
juga
termasuk
kanban
pemasok.
Fungsi
Kanban
pemasok
serupa dengan kanban penarikan,
hanya
saja kanban
pemasok
digunakan
untuk pemindahan produk antar perusahaan berbeda.
2.5.1.3. Kanban Khusus
Pada klasifikasi ini terdapat beberapa jenis kanban, antara lain sebagai berikut:
1. Kanban Ekspres.
Kanban
ekspres
merupakan
kanban
yang
hanya
digunakan
pada
saat
tertentu
saja,
yakni pada saat kehabisan
(shortage)
komponen.
Oleh
karena
itu
apabila
ada
kanban ekspres,
maka
lini
produksi
tersebut harus segera “memproses”
kanban tersebut.
2. Kanban Darurat.
Kanban
darurat
digunakan
pada
saat
sebuah lini produksi diharuskan untuk
menambahkan sejumlah komponen oleh karena sesuatu sebab. Misalkan untuk
mengganti sejumlah unit yang cacat,
menambah stok pada saat ada
mesin yang
|
|
22
rusak, atau sebab – sebab lainnya.
3. Kanban Pesanan Pekerjaan.
Kanban Pesanan Pekerjaan digunakan untuk lini produksi yang mengerjakan
banyak jenis barang, sehingga lini produksi itu hanya bekerja berdasarkan
pesanan order sewaktu-waktu.
4. Kanban Terusan.
Kanban terusan digunakan pada lini produksi yang sangat dekat sekali jaraknya
(bersebelahan) dan hubungan prosesnya sangat erat, sehingga tidak perlu adanya
pertukaran kanban.
5. Kanban Tunggal.
Kanban
tunggal
biasanya
digunakan
pada beberapa
lini
produksi
yang
masih
dalam naungan satu penyelia. Oleh karenanya operator bisa
langsung membawa
pallet kosong berkanban dan mengambil sendiri barang sesuai dengan yang
tercantum pada kanban.
6. Kereta atau Truk sebagai Kanban.
Untuk lini produksi yang terpisah cukup jauh dengan lini produksi yang lain,
sehingga dibutuhkan transportasi yang dilakukan oleh truk atau kereta dorong.
Pada kondisi seperti demikian maka truk atau kereta dapat langsung digunakan
sebagai kanban.
2.5.2. Aturan Sistem Kanban
Agar kanban dapat diterapkan secara menyeluruh dan efektif
maka sebelumnya,
para pelaksanaan kanban harus memenuhi syarat-syarat sebagai berikut :
|
|
23
1. Produk cacat tidak boleh masuk ke proses sesudahnya. Peraturan ini akan
berguna untuk menerapkan gagasan autonomasi ( jidoka ), yakni “sistem syaraf“
di semua lini. Apabila ditemukan produk cacat, maka line produksi akan
dihentikan sehingga dapat terlihat semua orang dan diharapkan hal itu tidak
terjadi lagi di lain hari.
2. Proses
berikutnya
harus
mengambil
produk
yang
diperlukan
dari
proses
sebelumnya
dalam
jumlah
dan
pada
saat
yang
diperlukan.
Ada
sub
peraturan
yang menyertai peraturan ini:
•
Setiap Pengambilan harus selalu disertai kartu kanban.
•
Jumlah pengambilan
harus
sama dengan
jumlah
yang tertera pada kartu
kanban.
•
Kanban harus selalu
mengalir dan
menempel bersama-sama dengan
produk.
Disamping
itu
perlu
beberapa
prasyarat
agar
sistem kanban
bekerja
yaitu
:
pelancaran produksi (heijunka) atau juga disebut pemerataan produksi, tata ruang
proses yang efisien dan pembakuan pekerjaan. Metode pengambilan dengan
kanban ada dua jenis yaitu sistem pengambilan dengan jumlah tetap, siklus tidak
tetap dan pengambilan siklus tetap, jumlah tidak tetap.
3. Proses sebelumnya harus segera menyediakan produk sesuai dengan jumlah yang
telah diambil oleh proses sesudahnya.
Peraturan 3 ini merupakan konsekuensi dari peraturan 2. Jika kedua proses
|
|
24
tersebut digabung tercipta suatu kesatuan fungsi yaitu fungsi ban berjalan.
Dengan sistem ini akan tercipta suatu rangkaian yang harmonis. Keseimbangan
antar
proses akan
terjaga
dan
kanban
berfungsi sebagai
alat
penghubung
antar
proses dengan
sediaan
yang
minimum antar
proses. Suatu
sub
peraturan
yang
harus diikuti adalah bahwa tidak dibenarkan memproduksi suku cadang lebih dari
yang telah ditetapkan kanban.
4. Jumlah kanban harus sesedikit mungkin.
Jumlah kanban menyatakan jumlah produk yang ada dalam persediaan dan dalam
proses pengerjaan karena itu jumlah kanban harus diminimalisasi untuk
memangkas segala pemborosan, persediaan yang menumpuk adalah hasil dari
pemborosan dan awal dari pemborosan berikutnya. Pengurangan kanban yang
dapat
dilakukan
dengan
mengurangi
ukuran lot
dan
memperpendek
waktu
pemesanan. Jumlah keseluruhan kanban diusahakan tetap, jika terjadi perubahan
produksi dilakukan penurunan waktu siklus operasi baku dengan pengubah
alokasi
pekerja
ini.
Jika
sistem tidak
mampu
mengadakan
perbaikan
terpaksa
mengadakan
lembur
atau
penghentian lini,
hal
ini
menunjukkan
bahwa
lini
tersebut harus melakukan aktivitas perbaikan. Jika tidak mampu dilakukan
dengan menambah persediaan pengaman yang berarti penambahan jumlah
kanban.
5. Kanban harus digunakan
untuk penyesuaian diri terhadap
fluktuasi kecil dalam
permintaan.
Salah satu
kemampuan
sistem kanban
yang
menonjol
adalah penyesuaian
|
 25
terhadap
perubahan permintaan
atau
kebutuhan produksi secara
cepat. Dengan
sistem kanban
tiap
lini
produksi
hanya
perlu
mengetahui
jumlah
yang
harus
diproduksi dari jumlah kanban
perintah
produksi
yang dilepas dari paletnya.
Hanya lini perakit (assembly line) akhir yang menerima jadwal urutan produksi.
Penyetelan produksi dengan menggunakan kanban hanya dapat dilakukan bila
fluktuasi permintaan kecil. Bila fluktuasi permintaan besar maka harus
diusahakan untuk melakukan penambahan jumlah lini agar memperkecil
fluktuasi.
2.5.3. Siklus Kanban
Cycle Delivery Time ( Siklus kanban ) adalah rumusan yang menunjukkan jumlah
pengiriman dan interval pengiriman. Misalnya suatu kanban memiliki siklus 1: 4 : 4
artinya dalam satu hari ada empat kali pengiriman dengan interval empat pengiriman.
Interval
empat
pengiriman artinya
pengiriman kanban
pada
pengangkutan
pertama
akan
diterima
komponen
yang
diminta
pada
pengiriman
yang kelima.
Ilustrasinya
dapat dilihat pada grafik dibawah ini :
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Gambar 2 .5 Grafik Siklus Kanban.
|
 26
Faktor – faktor yang menentukan jumlah pengiriman yang dibutuhkan adalah :
•
Kapasitas pengangkutan
•
Jumlah komponen yang harus diangkut
•
Jam kerja yang tersedia
•
Waktu pengangkutan
•
Waktu penanganan material
•
Waktu pengurusan administrasi
Interval pengiriman ditentukan oleh pola dan kesempatan penggunaan komponen
oleh lini produksi.
Ada dua jenis siklus pengambilan komponen yang banyak diterapkan:
•
Siklus pengambilan jumlah tetap, siklus tidak tetap. Pola ini digunakan pada
internal perusahaan.
•
Siklus tetap, jumlah tidak tetap.
2.5.4 Jumlah Kanban
Jumlah kanban yang berputar
dapat dihitung dengan menggunakan
persamaan
sebagai berikut :
2.5.4.1 Kanban untuk memulai proses
Kanban yang
terlepas
akibat
pengambilan
oleh
proses
sesudahnya,
secara
berurutan akan diproses produksi berdasarkan penunjukan produksi pada proses itu
sendiri
kebutuhan jumlah kanban = y =
Qx(i + l + a)
qxH
|
 27
y = jumlah kanban edar
Q = jumlah kebutuhan per hari
i = interval pengambilan
l = lead time proses
a = safety faktor
q = jumlah pemasukan barang
H = waktu kerja
2.5.4.2 Kanban sebagai tanda
Kanban
ini akan ditaruh sebagai
alat
untuk pembentukan lot, jika kanban
yang
ada
pada
barang di
store
lini tersebut
barangnya sudah diambil
dari
proses
sesudahnya maka kanban ini berfungsi. Caranya setelah barang diambil dari tempat
store maka kanban ditaruh ke post pembentukan lot.
kebutuhan jumlah kanban = y =
Q
+
l + a
q
y = jumlah kanban edar
Q = jumlah standar
q = jumlah pemasukan barang
l = lot size
a = safety faktor
dimana
Q
(
jumlah standar
)
=
(
lead time + waktu interval pengambilan ) x
jumlah yang diperlukan setiap jam.
Lead time = waktu produksi untuk menghasilkan barang jadi
|
 28
2.5.4.3 Kanban pengambilan ( pengambilan antar proses )
Kanban
ini
dibuat
untuk
mengatur
instruksi
antar
proses
dalam produksi
lini
tersebut. Pada saat proses dengan jumlah tertentu ( atau waktu tertentu ) pergi untuk
ke proses sebelumnya untuk mengambil.
kebutuhan jumlah kanban = y =
Qx(ix2) + a
qxH
y = jumlah kanban edar
Q = jumlah kebutuhan per hari
i = interval pengambilan
a = safety faktor
q = jumlah pemasukan barang
H = waktu kerja
2.5.4.4 Kanban pengambilan ( pengambilan pembelian part )
Kanban dibuat
pada
saat
waktu
pemasukan
barang
sudah
ditentukan
dan
ditunjukkan
pada kanban.
Pemasukan
barang
dilakukan
dengan
perputaran
kanban.
Di dalam ini sudah tertuliskan daripada cycle kanban
itu sendiri, misal 1-4-2 yang
berarti dalam satu hari terjadi penarikan sebanyak empat kali dengan interval dua.
kebutuhan jumlah kanban = y =
{A B(C + 1) + i} + Q
/ B(C + 1) + i} + Q
q
A = 1
B = banyaknya penarikan
C = interval penarikan
|
|
29
dapat dicapai. Sehingga semua orang dalam perusahaan dapat ikut melakukan
i = koefisien pengaman
Q = jumlah yang diperlukan tiap hari
q = jumlah pemasukan barang
2.4.5.5 Kanban darurat untuk mengatasi perbedan hari libur
Kanban ini dibuat pada saat-saat tertentu saja, misalnya pada saat kebutuhan dari
proses berikutnya ada tetapi proses kita libur atau sebaliknya. Kanban ini
hanya
terpakai sekali saja jika semua proses sudah selesai maka kanban ini akan ditarik
kembali.
Variabel yang menentukan jumlah kanban adalah :
•
Volume produksi per hari.
•
Kapasitas kontainer.
•
Persediaan penyangga (buffer stock).
Jumlah kanban berubah sesuai dengan volume produksi. Perubahan ini diperlukan
untuk mencapai sistem produksi tepat waktu. Perubahan diusahakan untuk mencapai
jumlah kanban
seminimal
mungkin.
Pengurangan kanban
dapat
dilakukan
dengan
meningkatkan jumlah pengiriman dan meminimalkan persediaan pengaman. Dengan
jumlah kanban yang minimum maka persoalan – persoalan yang biasanya tertutupi
oleh membengkaknya persediaan akan terlihat
dengan
jelas
oleh
semua
orang
di
dalam perusahaan
itu
sendiri.
Persoalan
–
persoalan
itu
adalah
disiplin
pekerja,
reabilitas mesin dan keakuratan mutu sehingga mengakibatkan target produksi tidak
|
|
30
Dengan
memggunakan kanban, bila
menghasilkan barang yang tidak
tindakan perbaikan sesuai dengan bidang keahliannya.
2.5.5 Peranan Kanban
1. Informasi proses pengambilan ( informasi pengintruksuan pengangkutan )
Proses sesudahnya pergi mengambil ke proses sebelumnya hanya
sejumlah barang yang ada pada kanban yang diambil.
2. Pencegahan terlalu banyak membuat atau terlalu banyak mengangkut
Membawa dan membuat hanya sejumlah sesuai dengan apa yang ada pada
kartu kanban.
3. Dapat mengetahui urutan produksi yang didahulukan
Proses pengerjaan harus sesuai dengan urutan kanban yang ada pada
shutter yang terpasang.
4. Alat untuk visual kontrol
•
Kondisi kepatuhan pada standar operasi
•
Memahami kekampuan proses sendiri
•
Melihat kondisi stock pada proses sendir
•
Kesesuaian penempatan orang pada proses sendiri
•
Melihat kondisi kemajuan pekerjaan proses sesudahnya
•
Mengetahui kedaruratan pada proses sesudahnya (
urutan operasi
yang diprioritaskan )
6. Pembuktian barang bagus
|
|
31
bagus,
maka
proses
tersebut
harus
mengulang
membuat
barang
pengganti
yang bagus.
7. Alat untuk menampakkan point masalah
Dengan
menggunakan
kanban
dan meminimalisasi stock
dapat
menunjukkan permasalahan
yang sebenarnya ada
yang semula tertutup
karena tersembunyi dibalik banyaknya stock yang tersedia.
2.6 . Jidoka ( Proses Automatisasi Action )
Automatisai action adalah
memasukkan cara berfikir
untuk menghentikan
mesin
bila timbul ketidaknormalan pada mesin, berbeda dengan Automatisasi yaitu
mengantikan kegiatan yang biasa dilakukan orang diganti dengan mesin , jadi Jidoka
adalah alat yang dapat mencegah berulangnya keabnormalan dan tidak mengalirkan
barang yang No Good ( rusak ) dengan cara mendeteksi sesuatu keabnormalan
seperti keabnormalan mesin atau peralatan, keabnormalan kualitas, keterlambatan
pekerjaan, dan lain-lain yang kemudian akan memberikan sinyal yang akan dijadikan
oleh
manusia
untuk
melakukan
tindakan
pemberhentian proses.
Jidoka merupakan
salah satu pilar dasar pemikiran daripada sistem produksi Just In Time. Sasaran
daripada Jidoka adalah sebagai berikut :
•
Memproduksi produk yang seratus persen baik
•
Mencegah kerusakan mesin yang berkepanjangan yang akan menyebapkan
produk rusak
•
Man Power Saving ( tidak perlu mengawasi alat / mesin )
Contoh daripada jidoka yaitu dengan Andon, Pokayoke.
|
|
32
2.7. TPM ( Total Productive Maintenance)
TPM
(
Total
Productive
Maintanance
) merupakan
salah
satu
dasar
daripada
proses Just In Time. TPM adalah kegiatan dimana menjaga mesin dalam kondisi siap
pakai dan dalam keadaan aman disetiap waktu. Dalam hal ini proses yang dilakukan
dalam TPM
yaitu
pembuatan
schedule
perawatan
mesin,
pemggantian
part
dan
membicarakan disetiap bagian yang terkait untuk melakukan aktivitas yang mungkin
terganggu
akibat
permasalahan
pada
mesin.
Misal
pada
bagian
PPC (
production
planning control ) akan
mengecek semua kondisi
stock
yang terkait
jika pada satu
lini terjadi lini stop akibat mesin rusak dan merencanakan recovery setelah kondisi
mesin normal kembali.
Langkah- langkah daripada TPM yaitu :
•
Initial
Cleaning
(proses pembersihan
pada
setiap
bagian
mesin)
•
Counter plan to trouble
•
Issue an temporary standard
•
General check
•
Self-check
•
Standardiztion
•
Self-control
2.8.Proses perbaikan Lini ( Kaizen )
Kaizen merupakan proses perbaikan
yang berkesinambungan
guna
memperkecil
|
|
33
daripada muda ( pemborosan ) yang ada pada setiap
lini. Kaizen sendiri bersal dari
bahasa jepang yang mempunyai arti yaitu perbaikan secara terus-memerus. Tujuan
daripada kaizen sendiri yaitu untuk peningkatan produk
yang lebih baik, penurunan
biaya, meningkatkan keamanan kerja, mempercepat proses kerja ( memperpendek
lead
time
),
dan
meningkatkan
produktivitas. Dalam
pelaksanaan
kaizen
terdapat
tujuh step untuk kaizen yaitu ;
•
Menemukan point yang memerlukan kaizen
•
Menganalisa cara saat ini
•
Memperoleh ide
•
Membuat usulan kaizen
•
Melaksanakan usulan kaizen
•
Konfirmasi setelah kaizen
•
Standarisasi usulan kaizen
2.9. Sistem Scheduling ( Master Production Scheduling )
Master Production Schedule ( MPS ), adalah merupakan suatu pernyataan tentang
produk akhir dari suatu perusahaan industri manufaktur yang merencanakan
memproduksi output berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu ( Gaspersz
2002,p141 ). Aktivitas MPS pada dasarnya berkaitan dengan bagaimana menyusun
dan memperbaharui MPS, memproses transaksi dari MPS, memelihara catatan-
catatan MPS,
mengevaluasi efektivitas dari MPS, dan memberikan laporan evaluasi
dalam periode waktu yang teratur untuk keperluan umpan-balik dan tinjauan ulang.
|
|
34
MPS pada
dasarnya berkaitan
dengan aktivitas
melakukan
empat
fungsi
utama
sebagai berikut :
1.
Menyediakan atau
memberikan
input
utama kepada
sistem perencanaan
kebutuhan material dan kapasitas.
2. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian ( production and
purchase order ) untuk item-item MPS.
3. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumberdaya dan
kapasitas.
4. Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk (
delivery promise ) kepada konsumen.
Sebagai suatu aktivitas proses, MPS membutuhkan lima input utama, seperti yang
ditunjukkan pada Gambar 2.6 :
1. Data demand total
merupakan salah satu
sumber daya bagi proses MPS.
Data demand total berkaitan dengan ramalan penjualan
(
sales forecast )
dan pesanan-pesanan.
2. Status
inventori
berkaitan
dengan
informasi
tentang
on-hand
inventory,
stok
yang
dialokasikan
untuk
penggunaan
tertentu
(
allocated
stock ),
pesanan-pesanan
produksi
dan pembelian
yang
dikeluarkan (
released
production
and purchase orders ), dan firm planned orders. MPS harus
mengetahui secara akurat berapa banyak inventori yang tersedia dan
menentukan berapa banyak yang harus di order.
|
 35
3. Rencana produksi memberikan sekumpulan batasan kepada MPS. MPS
harus menjumlahkan untuk menentukan tingkat produksi, inventori, dan
sumber-sumber daya lain dalam rencana produksi itu.
4.
Data
perencanaan berkaitan
dengan aturan-aturan
tentang lot-sizing
yang
harus
digunakan, shrinkage
factor,
stok
penganman
( safety
stock,
dan
waktu tunggu ( lead time ) dari masing-masing item yang biasanya tersedia
dalam file induk dari item.
5. Informasi dari RCCP ( Rough Cut Capacity Planning ) berupa kebutuhan
kapasitas untuk mengimplementasikan MPS menjadi salah satu input bagi
MPS.
RCCP
(
Rough Cut Capacity Planning )
INPUT :
1.Data permintaan total
2.Status inventori
3.Rencana produksi
4.Data perencanaan
5.Informasi dari RCCP
PROSES Penjadwalan
produksi induk ( MPS )
OUTPUT : Jadwal
produksi induk ( MPS
)
Umpan Balik
Gambar 2.6 Proses MPS
|