|
BAB 2
LANDASAN TEORI
2.1.
Teknik Industri
2.1.1. Definisi Tata Letak Fasilitas
•
Menurut Sritomo (1992,
p52),
tata
letak fasilitas didefinisikan sebagai tata cara
pengaturan fasilitas
-
fasilitas
fisik pabrik
guna
menunjang kelancaran proses
produksi.
•
Menurut Apple (1990, p2), tata letak fasilitas didefinisikan sebagai menganalisis,
membentuk konsep, merancang, dan mewujudkan sistem bagi pembuatan barang
atau
jasa.
Kegiatan
perancangan
fasilitas
berhubungan dengan
perancangan
susunan unsur fisik suatu lingkungan.
•
Menurut
Tompkins (1996, p1),
facilities
planning
merupakan
ilmu
yang
multi
disiplin,
dimana
berkaitan
dengan
merencanakan layout
fasilitas,
memilih
material handling sistem, dan menentukan peralatan proses yang diperlukan.
2.1.2. Peranan Perancangan Fasilitas
Menurut
Apple (1990, p3), perancangan
tata letak fasilitas
berperan
penting
sebagai berikut :
•
Suatu
perencanaan aliran
barang
yang
efisien
merupakan
prasyarat
untuk
mendapatkan produksi yang ekonomis.
•
Pola
aliran barang
yang
merupakan
dasar bagi
perencanaan
fasilitas
fisik
yang efektif.
|
|
28
•
Perpindahan barang merubah pola aliran statis menjadi suatu kenyataan yang
dinamis, menunjukkan cara bagaimana suatu barang dipindahkan.
•
Susunan
fasilitas
yang
efektif
disekitar
pola
aliran
barang dapat
menghasilkan pelaksanaan yang efisien dapat meminimumkan biaya
produksi.
•
Biaya produksi minimum dapat memberikan keuntungan maksimum.
2.1.3. Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Fasilitas
Beberapa tujuan dalam perencanaan tata letak fasilitas pabrik
menurut Sritomo
antara lain :
•
Menaikkan output produksi.
Suatu tata
letak yang baik akan memberikan output yang lebih besar dengan
ongkos
yang
sama
atau
lebih
sedikit,
jam
kerja
pegawai
atau
buruh
yang
lebih kecil dan mengurangi jam kerja mesin.
•
Mengurangi waktu delay.
Mengatur
keseimbangan antara
waktu
operasi
produksi
dan
beban
dari
masing-masing departemen atau mesin adalah bagian kerja dari merek
yang
bertanggung jawab terhadap desain tata letak pabrik.
•
Mengurangi proses pemindahan bahan.
Mereka
yang
bertanggung jawab
terhadap
usaha
perencanaan dan
perancangan tata
letak pabrik akan lebih menekankan desainnya pada usaha-
usaha
memindahkan
aktivitas-aktivitas pemindahan bahan
pada
saat
proses
produksi berlangsung.
Hal ini dilakukan dengan beberapa alasan seperti :
|
|
29
¾
Biaya pemindahan bahan disamping cukup
besar pengeluarannya juga akan
terus ada dari tahun ke tahun selama proses produksi masih berlangsung.
¾
Biaya
pemindahan bahan
dengan
mudah akan
dapat
dihitung
dimana
biaya
ini akan proporsional dengan jarak pemindahan bahan
yang
harus ditempuh
dan
pengukuran jarak
pemindahan bahan
ini
dapat
dianalisa
dengan
cara
memperhatikan tata letak semua fasilitas produksi yang ada dari pabrik.
•
Penghematan penggunaan areal untuk produksi,gudang dan servis.
Jalan,
material
yang menumpuk , jarak antar
mesin-mesin
yang berlebihan
dan lain sebagainya akan menambah area yang dibutuhkan untuk pabrik. Suatu
perencanaan tata
letak
yang optimal akan
mencoba
mengatasi segala
pemborosan pemakaian ruangan ini dan akan mencoba mengkoreksinya.
•
Pendaya guna yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja, dan/atau
fasilitas produksi lainnya.
Suatu tata letak yang terencana baik akan banyak membantu pendayagunaan
elemen-elemen produksi secara lebih efektif dan lebih efisien.
•
Mengurangi inventori in-process.
Sistem produksi pada umumnya menghendaki sedapat
mungkin bahan baku
untuk berpindah dari
suatu operasi langsung
ke
operasi berikutnya secepat-
cepatnya
dan
berusaha
mengurangi
bertumpuknya bahan
setengah
jadi
(material in process)
•
Proses manufaktur yang lebih singkat.
Dengan memperpendek jarak antara operasi yang satu dengan yang lainnya
serta mengurangi bahan yang menunggu dan storage
yang tidak diperlukan
|
|
30
maka waktu yang akan diperlukan dari bahan baku untuk berpindah dari satu
tempat ke tempat lainnya juga dapat dipersingkat.
•
Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator.
Perencanaan tata letak pabrik adalah juga ditujukan untuk membuat suasana
kerja yang nyaman dan aman bagi mereka yang kerja di dalamnya.
•
Memperbaiki moral dan kepuasan kerja.
Penerangan yang cukup, sirkulasi udara yang enak dan lain sebagainya akan
menciptakan suasana
lingkungan kerja
yang
menyenangkan sehingga moral
dan kepuasan kerja akan dapat lebih ditingkatkan.
Hal ini
tentu dapat
mendorong
hasil yang positif
berupa performance kerja
yang meningkat dan menjurus ke arah peningkatan produktivitas kerja.
•
Mempermudah aktivitas supervisi.
Dengan meletakkan kantor atau ruangan di atas ataupun tempat-tempat yang
strategis, maka
seorang
supervisor
akan
dapat
dengan
mudah
mengamati
segala
aktivitas
yang
sedang
berlangsung di
area
kerja
yang
di
bawah
pengawasan dan tanggung jawabnya.
•
Mengurangi kemacetan dan kesimpang-siuran.
Material yang menunggu, gerakan pemindahan bahan yang tidak perlu, serta
banyaknya
perpotongan (intersection)
dari
lintasan
yang
ada
akan
dapat
menyebabkan
kesimpang-siuran yang
akhirnya
akan
membawa
ke
arah
kemacetan.
|
|
31
Tata
letak
yang
baik
akan
memberikan luasan
yang
cukup
untuk
seluruh
operasi
yang
diperlukan
dan
proses
bisa
berlangsung lebih
mudah
dan
sederhana.
•
Mengurangi
faktor
yang
bisa
merugikan dan
mempengaruhi
kualitas
dari
bahan baku ataupun produk jadi.
Tata letak yang direncanakan dengan baik akan dapat mengurangi kerusakan-
kerusakan yang dapat terjadi pada bahan baku ataupun produk jadi.
Sedangkan beberapa tujuan dalam perencanaan tata letak fasilitas menurut James
Apple (1990) antara lain :
•
Memudahkan proses manufaktur.
Tata
letak
harus
dirancang
sedemikian sehingga
proses
manufaktur
dapat
dijalankan dengan cara yang sangat sangkil.
Beberapa hal yang harus diperhatikan antara lain :
¾
Susunan mesin, peralatan, dan tempat kerja sedemikan sehingga barang dapat
bergerak dengan lancar sepanjang suatu jalur, selangsung mungkin.
¾
Hilangkan hambatan-hambatan yang ada.
¾
Rencanakan aliran
¾
Jaga mutu pekerjaan
•
Meminimumkan perpindahan barang.
Tata letak yang baik harus dirancang sedemikian sehingga pemindahan
barang dapat diturunkan sampai dengan proses yang minimal.
•
Memelihara keluwesan susunan dan operasi.
|
|
32
Apabila terjadi perubahan kapasitas produksi maka perubahan tersebut dapat
ditanggulangi apabila sudah diantisipasi dalam perencanaan awal
•
Memelihara perputaran barang setengah jadi yang tinggi.
Yang
paling
mendekati
situasi
yang
ideal
adalah
yang
ada
dalam
industri
yang bertipe proses
menurut sifatnya, adalah barang berjalan tanpa berhenti
dari awal sampai dengan akhir proses.
•
Menekan modal yang tertanam pada peralatan.
Susunan
mesin
yang
tepat
dan
susunan
departemen yang
tepat
dapat
membantu menurunkan jumlah peralatan yang diperlukan.
•
Menghemat pemakaian ruang bangunan.
Tata
letak
yang
tepat
dicirikan
dengan
jarak
yang
minimum antar
mesin,
setelah
keleluasaan yang
diperlukan bagi
gerakan
orang
dan
barang
ditentukan.
Dengan perhitungan
yang tepat tentang jarak mesin sehubungan
dengan
berbagai faktor,banyak luas lantai yang dapat dihemat.
•
Meningkatkan kesangkilan tenaga kerja.
Tata letak yang baik dapat meningkatkan pemakaian buruh secara sangkil.
Beberapa hal yang harus diperhatikan antara lain :
¾
Kurangi pemindahan barang yang dilakukan secara manual.
¾
Minimumkan jalan kaki.
¾
Seimbangkan siklus mesin.
¾
Berikan supervisor yang sangkil.
|
|
33
•
Memberikan
kemudahan,
keselamatan
bagi
pegawai
,dan
memberikan
kenyamanan dalam melaksanakan pekerjaan.
Untuk
memenuhi tujuan
ini
diperlukan
perhatian
atas
hal-hal
seperti
penerangan,
sirkulasi
udara, keselamatan, pembuangan,
kelembaban,
debu
dan
sebagainya.
2.1.4. Masalah Dalam Perancangan Fasilitas
Menurut Apple (1990, p16), terdapat beberapa permasalahan dalam perancangan
fasilitas yaitu :
•
Perubahan rancangan.
Seiring dengan perubahan rancangan produk maka akan menuntut perubahan
proses
atau
operasi
yang
diperlukan. Sehingga
hal
ini
memerlukan
perancangan ulang tata letak.
•
Perluasan departemen.
Penambahan produksi
suatu
komponen produk
tertentu
akan
memerlukan
perubahan dalam tata letak.
•
Pengurangan departemen.
Kondisi ini
terjadi apabila terjadi suatu kondisi penurunan jumlah produksi
secara drastis dan menetap.
•
Penambahan produk baru.
Dalam hal
ini terjadi penambahan produk baru
yang berbeda dengan produk
yang sedang diproduksi. Sehingga terjadi kondisi kemungkinan penambahan
mesin baru sehingga memerlukan penyusunan ulang fasilitas.
|
|
34
• Memindahkan satu departemen.
Memindahkan suatu departemen ke
lokasi baru
memerlukan penataletakan
ulang pada wilayah baru.
• Peremajaan peralatan yang rusak.
Persoalan ini
akan menuntut pemindahan peralatan
yang berdekatan untuk
mendapatkan tambahan ruang.
• Perubahan metode produksi.
Setiap perubahan kecil dalam satu tempat kerja sering kali berpengaruh ke
tempat kerja tersebut keseluruhan.
2.1.5. Prinsip-Prinsip Dasar Dalam Perancangan Fasilitas
Prinsip-prinsip dasar dalam perencanaan tata letak pabrik menurut Sritomo
( 1996 ) antara lain :
•
Prinsip integrasi secara total
”That
layout
is which integrates
the
men,
materials,
machinery supporting
activities,
and
any
other
considerations in
way
that
results
in
the
best
compromise”
•
Prinsip Jarak perpindahan bahan yang paling minimal
”Other things being equal, than layout is best that permits the material to move
the minimum distance between operation”
•
Prinsip aliran dari suatu proses kerja
“Other things being equal, than layout is best that arranges the work area for
each operations or process in the same order or sequence that forms, treats, or
assembles the materials”
|
|
35
•
Prinsip pemanfaatan ruangan
”Economy is obtainedby using effectively all available space – both vertical and
horizontal-“
•
Prinsip kepuasan dan keselamatan kerja
”Other things being equal, that layout is best which makes works satisfying and
safe for the workers”
•
Prinsip fleksibilitas
”Other things being equal, that layout is best that can be adjusted and
rearranged at minimum cost and incovenience”
|
 36
2.1.6. Langkah-Langkah Perancangan Fasilitas Menurut Sritomo
Analisis
ekonomi
Analiss produk
is produk
Analisis proses
Sigi pasar
Analisis
pasar
Analisa macam
jumlah mesin/
equipment
dan
area yang
dibutuhkan
Alternatif tata
letak ( layout )
Macam
layout
yang sesuai
Pola aliran
material
Space
area
yang tersedia
Analisis aliran
material
Struktur
organisasi
Tata letak
mesin dan
departemen
Sistem
pemindahan
material
Tata letak
fasilitas
perkantoran
Fasilitas
personil
Fasilitas
penunjang
jasa
pelayanan
lain-
lain
Tata letak
departemen
produksi
Luas total pabrik ( final
space
)
yang diperlukan
Building
requirement
Building design
Detail
konstruksi
bangunan
Gambar 2.1. Skema perancangan fasilitas
|
 37
2.1.7. Tipe Tata Letak Fasilitas Produksi
Menurut Sritomo
(1992,
p110-117),
terdapat
empat tipe dasar
dari
suatu
tata
letak pabrik yaitu :
•
Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Aliran Produksi (production line product
atau product layout).
Merupakan metode pengaturan dan penempatan semua fasilitas produksi
yang
diperlukan kedalam satu departemen secara khusus.
Dalam tata
letak tipe ini
suatu
produk
akan
dikerjakan
sampai
selesai
di
departemen
tersebut
tanpa
perlu dipindahkan. Tata
letak
ini cocok untuk produksi produk dengan variasi
produknya rendah dan volume
produksinya tinggi.
Tata
letak
tipe
ini
dapat
ditunjukkan dalam contoh berikut :
Gambar 2.2. Tata Letak Product Layout
•
Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Lokasi Material Tetap (fix material
location product layout atau fix position layout).
Merupakan metode pengaturan suatu fasilitas produksi seperti mesin, manusia,
dan komponen lainnya yang bergerak menuju komponen produk utama
yang
berada
pada
posisi
tetap.
Biasanya
tata
letak
ini
digunakan untuk
kegiatan
produksi yang menghasilkan produk - produk dengan skala ukuran yang besar
|
 38
seperti
pesawat terbang,
kapal
laut,
dan
lainnya.
Tata
letak
tipe
ini
dapat
ditunjukkan dalam contoh berikut :
Gambar 2.3. Tata Letak Fix Position Layout
•
Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Kelompok Produk
(product family
product layout atau group technology layout).
Merupakan
tata
letak
yang
didasarkan
pada
pengelompokan produk
atau
komponen
yang akan dibuat.
Dalam hal
ini pengelompokan tidak didasarkan
pada kesamaan jenis produk akhir, tetapi dikelompokkan berdasarkan langkah
pemprosesan, bentuk,
mesin, atau peralatan yang dipakai. Tata letak tipe ini
dapat ditunjukkan dalam contoh berikut :
Gambar 2.4. Tata Letak Group Technology Layout
|
 39
•
Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Fungsi atau Macam Proses (functional
atau process layout).
Merupakan metode
pengaturan dan
penempatan
segala
mesin
dan
peralatan
produksi yang memiliki tipe / jenis sama kedalam satu departemen. Jadi mesin
dikelompokkan
sesuai
dengan
kesamaan
proses
atau
fungsi
kerjanya.
Tata
letak
ini
cocok
untuk
produksi
produk dengan
variasi
produknya tinggi
dan
volume produksinya rendah. Tata letak tipe ini dapat ditunjukkan dalam
contoh berikut :
Gambar 2.5. Tata Letak Process Layout
2.1.8. Peta kerja
Menurut Sutalaksana (1979,
p15),
peta kerja
merupakan
salah satu
alat
yang
sistematis dan
jelas
untuk
berkomunikasi secara
luas dan sekaligus melalui peta - peta
kerja
ini
kita
bisa
mendapatkan informasi
-
informasi
yang
dibutuhkan
untuk
memperbaiki metode kerja.
Menurut Sutalaksana (1979,
p15-18),
terdapat
empat
macam
lambang
yang
digunakan untuk pembuatan suatu peta kerja yaitu sebagai berikut :
|
 40
a.
merupakan lambang operasi dimana biasanya suatu kegiatan operasi terjadi
apabila benda kerja mengalami perubahan sifat, baik fisik maupun kimiawi.
Operasi merupakan kegiatan yang paling banyak terjadi dalam suatu proses.
b.
merupakan lambang pemeriksaan dimana suatu kegiatan pemeriksaan
terjadi apabila
benda
kerja
atau peralatan
mengalami
pemeriksaan
baik
dari segi
kualitas maupun kuantitas.
c.
merupakan lambang tranportasi
dimana suatu
kegiatan
transportasi
terjadi
apabila
benda
kerja,
pekerja,
atau
perlengkapan
mengalami
perpindahan
tempat
yang bukan merupakan bagian dari suatu operasi.
d.
merupakan
lambang
penyimpanan
dimana
suatu
kegiatan
penyimpanan
terjadi
apabila
benda
kerja
disimpan untuk
jangka
waktu
yang
cukup
lama
(penyimpanan permanen).
Menurut Sutalaksana (1979, p19-50), pada dasarnya peta kerja yang ada sekarang
ini dapat dibagi menjadi dua kelompok besar berdasarkan kegiatannya yaitu
1)
Peta Kerja Untuk Menganalisa Kegiatan Kerja Keseluruhan
•
Peta Proses Operasi
Merupakan suatu diagram yang
menggambarkan langkah -
langkah proses
yang
akan dialami bahan baku mengenai urutan - urutan operasi dan pemeriksaan. Dalam
peta proses operasi terdapat beberapa informasi yang diperlukan untuk analisa lebih
lanjut seperti waktu yang dihabiskan, material yang digunakan, dan tempat atau alat
|
|
41
atau
mesin
yang
digunakan. Biasanya
peta
proses
operasi
digunakan
untuk
mengetahui
kebutuhan
mesin,
memperkirakan kebutuhan
bahan
baku,
melakukan
perbaikan cara kerja, dan menentukan tata letak pabrik.
• Peta Aliran Proses
Merupakan
suatu
diagram
yang
menunjukkan urutan
-
urutan
dari
operasi,
pemeriksaan, transportasi,
menunggu,
dan
penyimpanan
yang
terjadi
selama
satu
proses atau prosedur berlangsung.
• Peta Proses Kelompok Kerja
Merupakan hasil pengembangan dari suatu peta aliran proses dimana digunakan
dalam suatu tempat kerja
yang untuk
mengerjakannya memerlukan kerja sama
yang
baik dari sekelompok pekerja.
• Diagram Alir
Merupakan suatu
peta
yang
memuat
informasi
-
informasi
relatif
lengkap
sehubungan dengan proses dalam suatu pabrik atau kantor.
2)
Peta Kerja Untuk Menganalisa Kegiatan Kerja Setempat
• Peta Pekerja dan Mesin
Merupakan
suatu
grafik
yang
menggambarkan koordinasi
antara
waktu
kerja
operator
dan
waktu
operasi
mesin
yang
ditanganinya. Biasa
digunakan
untuk
mengurangi waktu menganggur.
• Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan
Merupakan suatu peta kerja yang menggambarkan semua gerakan - gerakan saat
bekerja dan waktu menganggur yang dilakukan tangan kiri dan tangan kanan
pekerja.
|
 42
2.1.9. Material Handling Evaluation Sheet ( MHES )
MHES adalah tabel perhitungan biaya penanganan bahan yang digunakan untuk
mengevaluasi tata
letak
yang
dihasilkan.
Tabel
MHES
memiliki
format
yang
sama
dengan tabel Material Handling Planning Sheet ( MHPS ).
2.1.10. From to Chart ( FTC )
Menurut
Sritomo
(1992,
p142),
from
to
chart
atau
trip
frequency
chart
atau
travel
chart
merupakan
salah
satu
teknik
konvensional yang
umum
digunakan
untuk
perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi. Pada
dasarnya from to chart merupakan adaptasi dari ”mileage chart”
yang
umum dijumpai
pada suatu peta perjalanan (road map), angka - angka yang terdapat dalam suatu from to
chart
akan
menunjukkan total
dari
berat
beban
yang
harus
dipindahkan,
jarak
perpindahan, volume atau kombinasi dari faktor - faktor ini. FTC dapat dibagi menjadi :
•
From To Chart (FTC) Biaya
From to chart biaya biasanya diisi dengan biaya total dari Material
Handling
Planning Sheet untuk tiap-tiap perpindahan yang terjadi.
•
From To Chart (FTC) Inflow dan Outflow
From to chart
inflow
dan
outflow dibuat didasarkan
hasil
perhitungan
from
to
chart biaya dimana digunakan rumus perhitungan sebagai berikut :
1)
Perhitungan from to chart inflow
FTC
Inflow =
Nilai
pada sel
matriks
yang terisi ( FTC
Biaya)
Total
kolom
dim ana sel
tersebut berada
|
 43
2)
Perhitungan from to chart outflow
FTC
Outflow =
Nilai
pada
sel matriks
yang
terisi ( FTC
Biaya)
Total baris
dim ana msn tersebut
menjadi msn tujuan
2.1.11. Skala Prioritas
Skala
prioritas
menunjukkan
hubungan
antar
mesin
dan
gudang
adalah
skala
yang menunjukkan derajat kepentingan antar mesin-mesin produksi maupun antar mesin
dan
gudang.
Ada
dua
macam skala
prioritas
yaitu
skala
prioritas
inflow
(dibuat
berdasarkan inflow) dan skala prioritas outflow (dibuat berdasarkan outflow).
Menurut Apple
(1990,
225)
untuk membantu dalam menentukan kegiatan
yang
harus diletakkan pada satu tempat maka digunakan derajat kedekatan sebagai berikut :
A
=
Mutlak perlu kegiatan tersebut berdampingan satu sama lain
E
=
Sangat Penting kegiatan tersebut berdekatan
I
=
Penting kegiatan tersebut berdekatan
O
=
Biasa (kedekatannya), dimana saja tidak ada masalah
U
=
Tidak Perlu adanya keterkaitan geografis apapun
Pengisian derajat kedekatan pada
tabel skala prioritas berdasarkan angka-angka
atau
koefisien dari FTC
Inflow
dan
FTC
Outflow
dengan
range
nilai
untuk
masing-
masing derajat kedekatan.
Pengisian derajat kedekatan pada tabel skala prioritas berdasarkan angka - angka
atau
koefisien
dari
FTC
Inflow
dan
FTC
Outflow
yang
telah
diurutkan
berdasarkan
range
yang
sudah
ditentukan.
Kemudian
dikelompokkan untuk
masuk
ke
dalam
hubungan A, E, I, O, U.
|
|
44
2.1.12. Hubungan Antar Kegiatan
Menurut
Tompkins
(1996,
p79),
activity
relationship
menyediakan beberapa
pertimbangan dalam proses perencanaan fasilitas. Berikut beberapa primary relationship
yang menjadi pertimbangan :
•
Organizational relationship
•
Flow relationship (aliran material, orang, peralatan, informasi, dan uang)
•
Control relationship (centralized dan decentralized material control, shop
floor control, level automation)
•
Environmental
relationship
(pertimbangan
keselamatan,
temperatur,
kebisingan, kepadatan, debu)
Hubungan antar kegiatan dapat digambarkan dengan dua cara yaitu :
•
Activity Relationship Chart (ARC)
Menurut
Apple
(1990, p226 - 227), peta
keterkaitan
kegiatan
adalah
teknik
ideal
untuk
merencanakan keterkaitan
antara
setiap
kelompok kegiatan
yang saling berkaitan.
Kegunaan dari
peta
keterkaitan (Activity
Relationship Chart)
yaitu
sebagai berikut :
¾
Penyusunan urutan pendahuluan bagi satu peta dari-ke
¾
Lokasi nisbi dari pusat kerja atau departemen dalam satu kantor
¾
Lokasi kegiatan dalam satu usaha pelayanan
¾
Lokasi pusat kerja dalam operasi perawatan atau perbaikan
¾
Menunjukkan hubungan satu kegiatan dengan yang lainnya serta alasannya
¾
Memperoleh satu landasan bagi penyusunan daerah selanjutnya
|
|
45
Biasanya
dalam
peta
keterkaitan
digunakan
huruf-huruf
A,
E,
I,
O,
U
yang menunjukkan derajat hubungan kedekatan antara tiap lokasi. Berikut adalah
penjelasan dari sandi tersebut :
¾
A ? Merah ? Mutlak Perlu
¾
E
?
Jingga ? Sangat Penting
¾
I ? Hijau ? Penting
¾
O? Biru ? Kedekatan Biasa
¾
U ? Tak Berwarna ? Tidak Perlu
¾
X ? Coklat ? Tak Diharapkan
•
Activity Relationship Diagramming (ARD)
Menurut
Apple
(1990, p229-231), diagram keterkaitan kegiatan
(activity
relationship diagram) dibuat
menggunakan
informasi dari
peta
keterkaitan
kegiatan (activity relationship
chart) yang digunakan menjadi dasar perencanaan
keterkaitan antara pola aliran barang dan
lokasi kegiatan pelayanan dihubungkan
dengan kegiatan produksi. Diagram keterkaitan kegiatan merupakan diagram
balok
yang
menunjukkan pendekatan
keterkaitan
kegiatan
sebagai
suatu
model
kegiatan tunggal.
2.1.13. Tata letak komputer
2.1.13.1.
CRAFT (Computerized Rellative Allocation of Facilities Technique)
CRAFT
pertama
kali
diperkenalkan oleh
Buffa,
Armour
dan
Vollman
pada tahun 1963. CRAFT
merupakan salah satu dari algoritma tata letak yang
paling
awal.
Tujuan
dari
CRAFT
adalah
untuk
meminimasi biaya
material
handling.
Dimana biaya material handling =
(
from to
matrix )
x
(
move cost
matrix ) x ( distance matrix ).
|
|
46
CRAFT memiliki beberapa asumsi yaitu seperti
•
Tidak ada hubungan yang ”negatif”. Yang dimaksud dengan
hubungan
yang ”negatif”
adalah
hubungan
yang tidak diharapkan
antar
departemen. Dalam
ARC
atau
ARD,
hubungan
ini
biasanya
disimbolkan dengan huruf ”X”.
•
Semua pergerakan dimulai dan berakhir pada titik berat departemen.
•
Semua pergerakan rectilinier.
•
Biaya material handling berbanding lurus dengan jarak.
•
Biaya material handling tidak bergantung pada utilisasi dari peralatan
material handling yang digunakan.
CRAFT dapat menggunakan departemen ”dummy” untuk beberapa tujuan
seperti
berikut
ini
:
untuk
menentukan area
yang
tidak
dapat
diisi,
mewakili
fasilitas-fasilitas yang
sudah
pasti
seperti
lift,
eskalator,
toilet
dan
lain
sebagainya.
CRAFT
memerlukan input berupa tata
letak awal yang akan diperbaiki,
from-to material flow matrix,dan move cost matrix.
Langkah-langkah yang digunakan oleh CRAFT
untuk
memperbaiki tata
letak adalah sebagai berikut :
•
Meletakkan tata letak pada sistem koordinat.
•
Menentukan
titik berat pada tiap-tiap departemen
pada tata
letak
awal.
•
Menghitung jarak rectilinier antar departemen.
|
|
47
•
Menghitung
biaya
perpindahan
atau
material
handling
dengan cara
mengalikan
jarak
rectilinier
dengan
banyaknya
perpindahan (
flow
matrix )
dan mengalikannya dengan
biaya perpindahan
material
per
jarak
(
move
cost
matrix
).
Metode
evaluasi
atau
perhitungan ini
dikenal juga dengan nama distance-based scoring.
•
Mengiterasi atau menukar posisi antar tiap departemen yang
menghasilkan pengurangan
biaya
material
handling
terbesar.
Cek
seluruh iterasi yang mungkin terjadi antar departemen yang memiliki
luas yang sama dan berbatasan antara yang satu dengan yang lain.
•
Ulangi
langkah-langkah
diatas
sampai
dengan
tidak
ada
perbaikan
yang dapat dilakukan.
CRAFT
dapat
melakukan pair-wise
interchanges,
three-way
interchanges,
pair-wise
interchanges
yang
kemudian diikuti
oleh
three
way
interchanges,
three-way
interchanges
yang
kemudian diikuti
oleh
pair-wise
interchanges ataupun hasil terbaik dari pair-way interchanges ataupun three-way
interchanges.
CRAFT memiliki batasan-batasan sebagai berikut ini :
•
Tidak dapat menangani perubahan yang terjadi dalam aliran material.
Untuk
tiap aliran material yang berbeda,
maka akan dihasilkan tata
letak yang berbeda pula.
•
Jumlah departemen harus lebih kecil atau sama dengan dari 40
departemen.
|
|
48
•
Tiap tata
letak awal
yang berbeda maka akan
memberikan hasil
yang
berbeda pula.
•
Output terkadang menghasilkan tata
letak
yang terkadang tidak
masuk akal, tidak realistis dan selalu memerlukan penyesuaian secara
manual.
•
Algoritma perbaikan tidak dapat mempertimbangkan hubungan
”X”
negatif.
•
Pengaruh arsitektur dan
faktor kualitatif yang
lain
sangat
sulit untuk
dipertimbangkan. Biasanya
faktor-faktor
dan
pengaruh-pengaruh
tersebut seringkali diabaikan.
•
CRAFT
tidak
dapat
menginput
lebih dari
satu
biaya
material
handling
untuk
perpindahan material
dua
atau
lebih
departemen.
Contohnya CRAFT
memiliki
satu
biaya
material
handling
untuk
perpindahan material
dari
departemen
A
ke
departemen
B,
namun
ternyata
ada dua
macam peralatan material handling
untuk
perpindahan dari departemen A ke departemen B. CRAFT tidak dapat
menginput
dua
macam peralatan
material
handling
tersebut.
Hanya
salah satu saja yang dapat diinput.
Menurut
Dr.
Ardavan
Azef-Vaziri dari
Departmen
of
Industrial
and
System
Engineering
,
University
of
Southern California ,
CRAFT
memiliki
beberapa kekurangan yaitu :
•
CRAFT mengasumsikan
ketika dua departemen ditukar posisinya
atau diiterasi, maka titik berat mereka juga akan bertukar.
|
|
49
Hal ini berlaku apabila dua departemen yang ditukar memiliki ukuran
yang
sama.
Namun,
hal
ini
tentu
saja
tidak
berlaku
apabila dua
departemen yang ditukar memiliki ukuran yang tidak sama. Mengapa
CRAFT
mengasumsikan hal
ini
?
Karena
hal
ini
akan
membuat
perhitungan menjadi
jauh
lebih
mudah.
Dalam
hal
ini,
CRAFT
mengorbankan suatu
kualitas solusi
untuk
menghemat
waktu
dalam
jumlah yang besar.
•
CRAFT
tidak
dapat
memeriksa
semua
kemungkinan kombinasi
tata
letak.
Karena
CRAFT
hanya
dapat
melakukan iterasi
terhadap
departemen-departemen yang
memiliki
ukuran
yang
sama
dan
departemen-departemen yang berbatasan
langsung antara departemen
yang
satu dengan
departemen
yang
lainnya.
Dalam
hal
ini
CRAFT
telah
mengorbankan kemungkinan
untuk
memperoleh
solusi
yang
lebih baik guna melakukan penghematan waktu.
2.1.13.2.
ALDEP (Automated Layout DEsign Program)
ALDEP pertama kali dikembangkan oleh Seehof dan
Evans pada tahun
1967. ALDEP
merupakan
variasi
dari
CORELAP.
Tujuan
dari
ALDEP
adalah
untuk menciptakan tata
letak dengan departemen
”high
rank” berdekatan antara
yang satu dengan yang lain.
Langkah-langkah seleksi dari ALDEP :
•
Memilih departemen secara random.
|
 50
•
Cari departemen yang memiliki hubungan penting ”A” atau ”E”
dengan
departemen
sebelumnya. Apabila
tidak
ada,maka
pilih
departemen secara random.
•
Ulangi
langkah-langkah
diatas
sampai
semua
departemen
telah
diletakkan.
Langkah-langkah penempatan dari ALDEP :
•
Departemen pertama diletakkan pada pojok kiri atas.
•
Semua departemen berbentuk persegi ataupun persegi panjang.
•
Menggunakan
”sweep
method”
untuk
menempatkan
departemen
selanjutnya. Gambar ”sweep method” dapat dilihat pada gambar
berikut ini :
Gambar 2.6. Pola dari sweep method
Metode
evaluasi
tata
letak
yang
dipergunakan dengan
ALDEP
adalah
dengan cara
mencari
departemen-departemen yang berbatasan
secara
langsung.
Kemudian menjumlahkan closseness value sebagai indikator
untuk
menentukan
tata letak yang terbaik. Metode evaluasi ini dikenal juga dengan nama adjacency-
based scoring. Berikut adalah rumus dari adjacency-based scoring :
n
s =
?
w
i
X
i
i
=1
|
|
51
Dimana w
i
=
faktor pemberat untuk kelas / departemen i.
X
i
=
Jumlah
hubungan
yang
terjadi antara departemen-departemen
yang
berbatasan secara langsung.
Nilai w
i
bervariasi tergantung dari hubungan yang dimiliki oleh antar departemen.
Keterkaitan ”A” bernilai 64
Keterkaitan ”E” bernilai 16
Keterkaitan ”I” bernilai 4
Keterkaitan ”O” bernilai 1
Keterkaitan ”U” bernilai 0
Keterkaitan ”X” bernilai – 1024
Batasan-batasan dari ALDEP :
•
ALDEP tidak dapat menangani
perubahan dalam hubungan antar
departemen. Apabila
hubungan
antar
departemen
berubah
maka
ALDEP akan menghasilkan tata letak baru.
•
Mengabaikan arah aliran dari tiap departemen.
•
Beberapa hubungan yang penting mungkin tidak dapat
dipertimbangkan.
Perbedaan-perbedaan antara ALDEP dengan CORELAP :
•
Berdasarkan prosedur
:
ALDEP
memilih departemen pertama secara
random.
Sedangkan CORELAP
memilih
departemen
pertama
berdasarkan total closseness rating.
•
Berdasarkan filosofi
:
ALDEP
menghasilkan banyak
tata
letak
sedangkan CORELAP menghasilkan tata letak yang terbaik.
|
|
52
2.2.
Sistem Informasi
2.2.1. Pengertian dari Decision Support System
Menurut Sauter (1997, p13), Decision Support System atau lebih dikenal dengan
nama DSS
merupakan
suatu sistem berbasiskan komputer
yang
mendukung
pemilihan
dengan
cara
membantu para
pengambil keputusan
dengan
cara
mengorganisasi
informasi dan menghasilkan model.
2.2.2. Tahapan Pengambilan Keputusan
Menurut
Simon
(1977),
ada
4
tahapan
yang
harus
dilewati
dalam
proses
pengambilan keputusan. Tahap-tahap tersebut antara lain adalah :
1. Tahap Intelligence
Pada tahap
ini,
dilakukan
proses
untuk
menemukan atau
mengenali
suatu
masalah.
Dikenal juga dengan nama fase diagnosa dari tahapan pembuatan keputusan.
2. Tahap Design
Pada tahap ini dilakukan pertimbangan cara-cara yang akan digunakan untuk
memecahkan suatu
masalah,
memenuhi
kebutuhan
ataupun
mengambil
keuntungan dari suatu kesempatan.
3. Tahap Choice
Pada tahap
ini,
bobot
nilai
dari
masing-masing solusi
yang
telah dihasilkan
pada tahap-tahap sebelumnya akan diteliti dan dipertimbangkan. Pada tahap
ini
juga akan dipertimbangkan dampak
dari masing-masing
solusi
dan
akan
dipilih solusi yang terbaik.
|
 53
4. Tahap Implementation
Pada tahap
ini,
solusi
akan
dijalankan, diawasi
hasilnya
dan
akan
dibuat
penyesuaian apabila diperlukan.
Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar berikut ini :
Gambar 2.7.Proses pengambilan keputusan
2.2.3. Karakter-Karakter Kunci dan Kemampuan dari Decision Support System
Gambar 2.8.Karakter-karakter kunci dan kemampuan dari DSS
|
|
54
2.2.4. Komponen-Komponen dari Decision Support System
Menurut
Turban
(2005,
p109),
komponen-komponen dari suatu
aplikasi DSS
terdiri dari beberapa subsistem. Subsistem-subsistem tersebut antara lain:
1. Data-management subsystem
Terdiri
dari
database
yang
menyimpan data
yang
digunakan
untuk
situasi
pengambilan keputusan dan diatur oleh software yang dikenal dengan
nama
Database Management System (DBMS).
2. Model management subsystem
Merupakan suatu paket software yang didalamnya terdapat analisa keuangan,
analisa
statistika,
analisa
manajemen
dan
model-model kuantitatif
lainnya
yang memberikan kemampuan bagi sistem untuk menganalisa.
3. User Interface subsystem
Subsistem
ini
digunakan
untuk
”jembatan”
komunikasi
antara
user dengan
sistem. User dipertimbangkan sebagai bagian dari sistem.
4. Knowledge-based management subsystem
Subsistem ini
dapat
bertindak
untuk
mendukung
subsistem yang
lainnya
ataupun dapat bertindak sebagai komponen yang independen.
|
 55
2.2.5. Langkah-langkah perancangan DSS
Gambar 2.9.Skema perancangan DSS
2.2.6. Elemen Model Analisis
Model analisis harus dapat mencapai tiga sasaran utama yaitu :
1. Menggambarkan apa yang dibutuhkan oleh pelanggan.
2. Membangun dasar bagi pembuatan desain perangkat lunak.
3. Membatasi serangkaian persyaratan yang dapat divalidasi pada saat
perangkat lunak dibangun.
|
 56
Gambar 2.10.Hubungan antara model analisis dengan model desain
Untuk mencapai tujuan-tujuan yang telah disebutkan diatas maka dibuatlah suatu
model analisis yang terdiri dari :
o
Data Flow Diagram
o
Entity Relationship Diagram ( ERD ).
o
State Transition Diagram.
o
Kamus data.
o
Spesification Process.
2.2.7. Data Flow Diagram (DFD)
DFD
pada
dasarnya
sebuah
diagram
yang
menjelaskan bagaimana
hubungan
bersama dari bagian file, laporan, sumber dokumen dan sebagainya. DFD termasuk alat
komunikasi
perantara yang baik antara designer dan user karena mudah dipahami
(hanya berisi 4 simbol). Empat simbol yang digunakan ini antara lain :
1.
melambangkan proses.
|
 57
2.
melambangkan interface.
3.
melambangkan tempat penyimpanan data.
4.
melambangkan aliran proses yang dilakukan.
Tujuan
dari
DFD
adalah
membuat/mengetahui aliran
(track)
aliran
data
seluruhnya
dari
sistem. Data
dan
proses
adalah
hal
yang kritis
untuk
dipahami.
DFD
berbeda
dengan
flow sistem
(systems flowcharts) dan flow program
(program
flowcharts) karena keduanya lebih mengarah ke hasil (orientation).
Beberapa petunjuk
untuk
membuat DFD
yang
jelas
dan
mudah
dibaca
adalah
sebagai berikut :
1. Pilihlah nama yang jelas maksudnya ( bagi proses, aliran, penyimpanan dan
agen eksternal ).
o
Untuk proses sebaiknya menggunakan nama yang
mengacu pada
fungsi,
yaitu
gabungan antara
kata
kerja
yang
spesifik
dan
obyek,
misalnya
:
memproses
laporan
inventori, validasi
nomor
telepon
dan
lain
sebagainya.
o
Untuk agen eksternal, lebih
mengacu kepada orang ataupun sekelompok
orang.
o
Untuk aliran dan penyimpanan lebih mengacu kepada paket data ataupun
informasi yang terkandung di dalamnya.
|
|
58
o
Jangan
menggunakan
nama-nama
yang
terlalu
umum,
misalnya
proses
data, tangani masukan dan sebagainya.
o
Gunakan nama yang familiar bagi pemakai atau user.
2. Melakukan penomoran proses untuk lebih memperjelas sistematika.
o
Tidak menjadi suatu masalah bagaimana urutan ditempatkan.
o
Nomor tidak menunjukkan urutan.
o
Penomoran
dimaksudkan
sebagai
identifikasi
proses
dan
memudahkan
penurunan ke level yang lebih rendah atau ke proses selanjutnya.
3. Menggambar kembali DFD hingga beberapa kali, sehingga cukup estetik.
4. Mencegah DFD yang terlalu kompleks dan tidak diperlukan.
o
Kegunaan
dari
DFD
bukan
hanya
untuk
menggambarkan
suatu
fungsi
dan
interaksinya dalam sistem secara akurat tetapi juga untuk dibaca dan
dimengerti
oleh
bukan
hanya
penganalisa
sistem,
tetapi
juga
pemakai
yang
berpengalaman dalam
sistem
yang
dimodelkan.
Hal
ini
berarti
supaya kita jangan
membuat DFD
yang
memiliki terlalu banyak proses,
aliran, penyimpanan dan agen eksternal.
5. Menjamin
konsistensi dari
DFD
tersebut
secara
intern
ataupun
yang
berkualitas.
o
Yang dimaksud dengan konsistensi dalam hal ini adalah konsistensi
terhadap model-model yang lain seperti entity relationship diagram, state
transition diagram, kamus data, dan spesifikasi proses ).
Hal-hal penting yang perlu diperhatikan atau diingat dalam membuat DFD
adalah :
|
 59
1.
Mencegah
proses
yang
mempunyai masukan
atau
input
namun
tidak
mempunyai keluaran atau output. Hal ini biasa disebut dengan black hole.
2. Mencegah proses yang mempunyai keluaran tapi tidak mempunyai masukan.
3.
Berhati-hati dengan aliran
dan
proses
yang
tidak
dinamakan karena dapat
mengakibatkan elemen data yang saling tidak berhubungan menjadi satu.
4. Berhati-hati dengan penyimpanan yang
mempunyai status
yang hanya dapat
dibaca
atau
hanya
dapat
ditulis
dan
berkaitan dengan
proses
yang
hanya
memproses masukan atau hanya memproses keluaran.
Gambar 2.11.Bentuk-bentuk penggambaran DFD
Level
yang
paling
tinggi
dalam
suatu
DFD
hanyalah sebuah
proses
yang
memodelkan keseluruhan sistem, sedangkan aliran memodelkan hubungan antara sistem
dengan agen eksternal. Level ini sering disebut dengan nama context diagram.
|
|
60
Dalam
hal
ini
pemberian nomor pada setiap
proses
DFD
sangat
vital. Hal
ini
sangat
berguna
untuk
memudahkan penurunan
DFD
ke
level
yang
lebih
rendah.
Penurunan ini mengacu kepada status tertentu yaitu :
1. Setiap penurunan ke level yang lebih rendah harus mampu mempresentasikan
proses
tersebut
dalam
spesifikasi
proses
yang
jelas.
Sehingga seandainya
belum cukup jelas maka seharusnya diturunkan ke level yang lebih rendah.
2. Setiap penurunan hanya dilakukan jika perlu.
3. Tidak semua bagian dari sistem
harus diturunkan dalam jumlah
level
yang
sama
karena
yang
kompleks
dapat
saja
diturunkan dan
yang
sederhana
mungkin
tidak perlu diturunkan. Selain itu,
tidak semua proses dalam
level
yang sama mempunyai derajat kompleksitas yang sama pula.
4. Konfirmasikan DFD yang telah dibuat dengan user.
5.
Aliran data
yang
masuk
dan
keluar pada
suatu
proses
di
level
harus
berhubungan dengan
aliran
data
yang
masuk
dan
keluar
pada
level
x+1.
Dimana level x+1 tersebut mendefinisikan sub proses pada level x tersebut.
6. Ketika
mulai
menurunkan
DFD
dari
level
tertinggi,
cobalah
untuk
mengidentifikasi event-event
eksternal
dimana
sistem
harus
memberikan
respon.
Event eksternal
dalam
hal
ini
berarti
suatu
kejadian
yang
berkaitan
dengan
pengolahan
data
di
luar
sistem
dan
menyebabkan sistem
kita
memberikan tanggapan.
|
 61
Gambar 2.12.Penurunan context diagram menjadi DFD level x
2.2.8. Entity Relationship Diagram (ERD)
Entity
Relationship
Diagram
(Whitten,
2001,
p260)
adalah
merupakan sebuah
diagram yang menggambarkan data dalam bentuk entitas-entitas beserta hubungan yang
terbentuk antar data tersebut.
Menurut Dwi Aji Mardiyanto, komponen-komponen utama yang digunakan pada
ERD adalah :
o
Entitas (entity)
Entitas merupakan konsep dari data model.
Entitas didefinisikan sebagai barang atau objek
yang dapat dibedakan dari
objek yang lain.
|
 62
Suatu
entitas
mungkin
dapat
dipertimbangkan
sebagai
suatu
tempat
penyimpanan yang menampung sesuatu hal tertentu dalam sistem.
Contoh : individu : pegawai, pelanggan, mahasiswa
Di bawah
ini ada dua buah entitas
yang satu bernama ”student” sedangkan
yang satunya lagi bernama ”school”.
STUDENT
SCHOOL
Gambar 2.13.Entitas
o
Relasi (relationship)
Merupakan hubungan atau asosiasi yang terjadi antara dua entitas atau lebih.
Biasanya menggunakan kata kerja.
Digambarkan
dengan
menggambar
garis
antara
entitas
yang
ingin
dihubungkan. Lihat gambar berikut ini:
STUDENT
SCHOOL
Gambar 2.14.Hubungan antar entitas
Apabila diperlukan, garis hubungan antar entitas dapat diberi label seperti
gambar di bawah ini:
STUDENT
attends/
enrolls
SCHOOL
Gambar 2.15. Hubungan antar entitas dengan menggunakan label
o
Atribut (attribute)
Atribut merupakan properti yang dimiliki oleh setiap entitas yang akan
disimpan datanya.
Contoh: atribut dari pelanggan : No_KTP, nama, alamat.
|
 63
o
Kardinalitas (cardinality)
Kardinalitas
merupakan
angka
yang
menunjukkan
banyaknya kemunculan
suatu objek terkait dengan kemunculan objek lain pada suatu relasi.
Kombinasi yang mungkin digunakan dapat dilihat pada gambar berikut :
Gambar 2.16. Kardinalitas
o
Modalitas (modality)
Modalitas merupakan partipasi sebuah entitas pada suatu relasi.
Dimana dilambangkan dengan ”0” apabila bersifat optional/parsial.
Dan dilambangkan dengan ”1” apabila bersifat wajib/total.
Sedangkan
komponen-komponen dari
ERD
menurut
Whitten,
hampir
sama
dengan
menurut
Dwi
Aji
Mardiyanto
namun
perbedaannya terletak
pada
modality.
Dimana
menurut
Whitten,
modality
termasuk
dalam jenis
cardinality,
dan
Whitten
menambahkan komponen
identification
atau
key.
Dimana
komponen
ini
merupakan
sebuah atribut atau sekumpulan atribut yang bernilai unik untuk setiap contoh entitas.
2.2.9. State Transition Diagram (STD)
STD
menggambarkan semua
status
yang
dapat
dimiliki
oleh
suatu objek.
STD
juga
menitikberatkan pada perilaku ketergantungan waktu dari
sistem (time dependent
behaviour).
|
|
64
Berdasarkan artikel yang ditulis oleh Lee Copeland dari www.StickyMinds.com,
notasi-notasi yang terdapat di dalam STD antara lain:
1. State.
State merupakan suatu kondisi dari suatu daur hidup objek yang di dalamnya
menggambarkan kondisi
dari
objek,
menampilkan
suatu
action
dan
juga
menunggu terjadinya event.
2. Event.
Event
merupakan
suatu
kejadian
yang
menyebabkan terjadinya
perubahan
pada state.
3. Guard.
Guard
merupakan
suatu objek
boolean,
dimana
apabila
hasilnya
true
akan
menyebabkan terjadinya transition / perubahan state.
4. Transition.
Transition merupakan perubahan state dalam suatu objek.
5. Action.
Action merupakan satu atau lebih kegiatan yang dilakukan oleh objek sebagai
akibat dari terjadinya perubahan state.
|
 65
STATE-TRANS
STATE-TRANS
RANS
ITION DIAGRAM
ITION DIAGRAM
DIAGR
AM
(cont..)
(ccont..)
(cont..)
IDLE
WAITING
FOR CALL
RECORDING
MESSAGE
REWINDING
PLAYING
MESSAGES
ANSWERING
CALL
19
Gambar 2.17.Contoh dari STD
2.2.10. Kamus Data
Kamus data
atau dikenal juga dengan nama data dictionary
menyimpan semua
objek
data
yang dibutuhkan
dan
dihasilkan
oleh
perangkat
lunak.
Kamus
data
merupakan
suatu
katalog
fakta
tentang
data-data
dan
kebutuhan-kebutuhan
informasi
dari suatu sistem informasi. Kamus data dibuat berdasarkan arus-arus data yang terdapat
di DFD.
Gambar 2.18.Hubungan antara DFD dengan kamus data
|
|
66
Suatu kamus data terdiri dari :
1. Nama arus data
Merupakan nama utama yang muncul pada objek data, data store atau
external entity.
2. Alias
Merupakan nama lain dari data (apabila ada).
3. Bentuk data
Macam-macam bentuk data yang mengalir antara lain:
o
Formulir
o
Dokumen hasil cetakan monitor
o
Laporan tercetak
o
Tampilan di layar monitor
o
Variabel
o
Parameter
o
Field
4. Arus data
Arus data
menunjukkan
darimana
data
mengalir
dan
kemana tujuan
data.
Keterangan ini perlu dicatat supaya memudahkan mencari arus data di DFD.
5. Penjelasan
Penjelasan
ini
dimaksudkan
untuk
mengisi
keterangan-keterangan tentang
arus data untuk memperjelas arus data.
6. Periode
Periode ini menunjukkan kapan terjadinya arus data ini.
|
 67
7. Volume
Volume yang perlu dicatat dalam kamus data adalah volume rata-rata dan
volume puncak dari arus data.
8. Struktur data
Struktur data menunjukkan arus data yang dicatat di kamus data terdiri dari
item-item data apa saja.
Notasi-notasi yang
digunakan
dalam
kamus
data
dapat
dilihat
pada
gambar
berikut ini :
Gambar 2.19.Notasi-notasi dalam kamus data
2.2.11. Spesification Process
Spesifikasi
proses
merupakan
gambaran
atau
deskripsi rinci
dari setiap
proses
yang
muncul
pada
DFD.
Tujuan
dari
pembuatan spesifikasi
proses
adalah
untuk
mendefinisikan apa
saja
yang
harus
dilakukan dengan
tujuan
untuk
mengubah
input
menjadi output.
Tools
yang
paling
sering
digunakan dalam
membuat spesifikasi proses
adalah
structured
english.
Namun
perlu
diingat
bahwa
semua
metode
yang
digunakan harus
memenuhi dua syarat berikut ini yaitu :
|
 68
1. Process specification harus digambarkan dalam bentuk form yang dapat di
validasi oleh user dan sistem analis.
2. Process specification harus digambarkan dalam bentuk form
yang
dapat
secara efektif dapat berkomunikasi dengan berbagai macam audience.
2.2.12. Decision Tree Diagram
Decision
tree
diagram
digunakan
untuk
menggambarkan
langkah-langkah
keputusan yang diambil dalam suatu sistem
Gambar 2.20. Contoh decision tree diagram
|