|
BAB 2
LANDASAN TEORI
2.1 Tinjauan Pustaka
2.1.1 Pengertian Tata Letak Pabrik atau Fasilitas
Tata
letak pabrik
atau fasilitas
produksi dan area
kerja
adalah
masalah yang kerap kali kita
jumpai dalam teknik
industri.
Dalam suatu
pabrik, tata letak (layout) dari fasilitas produksi dan area kerja merupakan
elemen dasar yang sangat penting dari kelancaran proses produksi.
Pengaturan
tata
letak
didalam
pabrik
merupakan
aktivitas
yang
sangat
vital
dan
sering
muncul
berbagai
macam permasalahan
didalamnya.
Masalah yang paling utama adalah apakah pengaturan dari semua fasilitas
produksi tersebut telah dibuat sebaik-baiknya sehingga bisa mencapai
suatu proses produksi yang paling efisien dan bisa mendukung
kelangsungan serta kelancaran proses
produksi
secara
optimal.
Sesederhana apapun itu, pada saat kita memindahkan suatu barang atau
fasilitas
untuk
mempermudah
proses pengerjaan dapat disebut sebagai
pengaturan
tata
letak
fasilitas. Tata
letak
pabrik
meruipakan
suatu
landasan
utama dalam dunia
industri. Tata
letak
pabrik
yang
terencana
dengan
baik
akan
ikut
menentukan
efisiensi dan efektivitas kegiatan
produksi dan dalam beberapa
hal akanjuga
menjaga kelangsungan
hidup
|
|
10
atau keberhasila suatu perusahaan.
Peralatan
produksi
yang
canggih
dan
mahal harganya akan tidak berarti apa-apa akibat perencanaan tata letak
yang sembarangan saja. Karena aktivitas produksi suatu industri secara
normal
harus berlangsung dalam jangka waktu
yang panjang dengan tata
letak yang tidak berubah-rubah, maka
kekeliruan
yang
dibuat
dalam
perencanaan tata letak ini akan menyebabkan kerugian yang tidak kecil.
Tata
letak
pabrik atau
disebut
juga
plant
layout dapat diartikan
sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas guna menunjang kelancaran
proses produksi. (Sritomo, hal.67).
Tata letak tidak hanya digunakan dalam dunia industri saja,
tetapi juga dalam airport, rumah sakit, sekolah, bank, dan lain-lain. Dalam
pembahasan kali ini, penelitian akan difokuskan pada dunia industri saja,
atau dalam kata lain penerapan tata letak fasilitas pada pabrik.
Perencanaan
tata
letak
berarti
meneliti
bagaimana
aset-aset
dalam
suatu
pabrik
mensuport dalam pencapaian
proses
produksi
dalam
pabrik
tersebut. Komponen
dari
sebuah
fasilitas terdiri
atas sistem
fasilitas,
tata
letak,
dan sistem perpindahan.
Sistem fasilitas
terdiri
atas
sistem struktural,
sistem
lingkungan,
pencahayaan,
kelistrikan,
K3,
dan
sanitasi. Tata letak terdiri atas perlengkapan, mesin, dan perabotan yang
ada dalam gedung. Sistem perpindahan terdiri atas peralatan-peralatan
yang digunakan dalam perpindahan barang.
|
|
11
Pengaturan yang dilakukan adalah pemanfaatan
luas area untuk
menempatkan
mesin-mesin
atau
fasilitas
yang
digunakan
dalam proses
produksi, kemudian
dihitung jarak
untuk
perpindahan
material,
penyimpanan
material dan barang jadi, serta allowance
gerak kerja untuk
operator atau pekerjanya.
Pada umumya,
perancangan
tata
letak fasilitas yang baik amat
berpengaruh terhadap efektifitas dan efisiensi dari pabrik tersebut. Hal ini
dikarenakan
suatu
pabrik
diharuskan
dapat
berjalan
dalam jangka
waktu
yang lama tanpa melakukan perubahan terhadap tata letak fasilitas mereka
karena
perubahan
tersebut
dapat menimbulkan
kerugian
yang
tidaklah
kecil.
Tujuan dari perancangan tata letak ini adalah meminimalkan
total biaya yang terdisi atas biaya konstruksi, perpindahan material, biaya
produksi, perawatan, dan penyimpanan barang. Dengan kata lain,
perancangan ini digunakan untuk mengoptimumkan hubungan antara
operator,
aliran
barang,
aliran informasi,
dan
tata
cara kerja
yang
diperlukan untuk menciptakan usaha yang efektif dan efisien.
2.1.2 Pentingnya Tata Letak Dan Pemindahan Bahan
Tata letak dan pemindahan bahan berpengaruh paling besar pada
produktifitas
dan
keuntungan
dari
suatu perusahaan bila dibandingkan
dengan faktor-faktor lainnya. Selain itu, material handling sangat
|
|
12
berpengaruh
sebagai
50%
penyebab kecelakaan
yang
terjadi dalam
industri dan merupakan 40% dari 80%
seluruh biaya operasional. Dalam
pelaksanaanya,
tata
letak dan material handling memiliki
hubungan
yang
tidak dapat dipisahkan satu sama lain.
2.1.3 Tujuan Perancangan Fasilitas
Secara garis besar, tujuan utama dari perancangan tata letak adalah
mengatur
area
kerja
beserta
seluruh fasilitas
produksi
di
dalamnya
untuk
membentuk proses produksi yang paling ekonomis, aman, nyaman, efektif, dan
efisien.
Selain itu, perancangan tata letak juga bertujuan untuk mengembangkan
material handling yang baik, penggunaan
lahan
yang
efisien,
mempermudah
perawatan, dan meningkatkan kemudahan dan kenyamanan lingkungan kerja.
Terdapat beberapa keuntungan tata letak fasilitas yang baik, yaitu:
1. Menaikkan output produksi
Pada umumnya, tat letak yang baik akan memberikan output yang
lebih besar dengan ongkos kerja yang lebih kecil atau sama,
dengan
jam
kerja
pegawai
yang
lebih kecil
dan
jam kerja
mesin
yang lebih kecil.
2. Mengurangi delay
Mengatur keseimbangan antara waktu operasi dan beban dari tiap-
tiap
departemen
atau
mesin
adalah
bagian
dari
tanggung
jawab
|
|
13
perancang tata letak fasilitas. Pengaturan yang baik akan
mengurangi waktu tunggu atau delay yang berlebihan yang dapat
disebabkan oleh adanya gerakan balik (back-tracking), gerakan
memotong
(cross-movement), dan kemacetan (congestion) yang
menyebabkan proses perpindahan terhambat.
3. Mengurangi jarak perpindahan barang
Dalam proses
produksi,
perpindahan
barang
atau
material
pasti
terjadi. Mulai dari bahan baku memasuki proses awal, pemindahan
barang
setengah
jadi,
sampai
barang jadi yang siap untuk
dipasarkan disimpan dalam gudang. Mengingat begitu banyaknya
perpindahan
barang
yang
terjadi dan
betapa
besarnya
peranan
perpindahan
barang,
terutama
dalam proses
produksi,
maka
perancangan tata letak yang baik akan meminimalkan biaya
perpindahan barang tersebut.
4. Penghematan pemanfaatan area
Perancangan tata letak yang baik akan mengatasi pemborosan
pemakaian ruang yang berlabihan.
5. Pemaksimalan
pemakaian
mesin,
tenaga
kerja,
dan/atau
fasilitas
produksi lainnya.
6. Proses manufaktur yang lebih singkat
Dengan memperpendek jarak antar proses produksi dan
mengurangi
bottle
neck, maka
waktu
yang
diperlukan
untuk
|
|
14
mengerjakan suatu produk akan lebih singkat sehingga total waktu
produksi pun dapat dipersingkat.
7. Mengurangi resiko kecelakaan kerja
Perancangan
tata
letak
yang
baik juga bertujuan untuk
menciptakan
lingkungan kerja
yang aman, dan
nyaman bagi para
pekerja yang terkait di dalamnya.
8. Menciptakan lingkungan kerja yang nyaman
Dengan
penataan
lingkungan kerja
yang
baik,
tertata rapi,
tertib,
pencahayaan yang baik, sirkulasi udara yang baik , dsb, maka
suasana kerja yang baik akan tercipta sehingga moral dan kepuasan
kerja para pekerja akan meningkat. Hal ini berpengaruh pada
kinerja
karyawan
yang
juga
akan
meningkat
sehingga
produktivitas kerja akan terjaga.
9. Mempermudah aktivitas supervisor
Tata letak yang baik akan mempermudah seorang supervisor untuk
mengamati jalannya proses produksi.
(Sumber: Sritomo. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan)
2.1.4 Macam/Tipe Tata Letak Fasilitas
Pemilihan dan penetapan
alternatif tata
letak merupakan
sebuah
langkah kritis dalam perancangan
tata
letak
fasilitas,
karena
di
sini
tata
letak yang dipilih bergantung pada aktivitas produksinya.
|
|
15
1. Fixed Product Layout
Tata letak dengan posisi tetap ini merupakan susunan tata letak
yang disusun dekat tempat proses produksi dalam posisi yang
tetap. Layout jenis ini tidak dilatakkan dalam suatu pabrik,
melainkan di luar dan hanya digunakan untuk satu kali proses
produksi saja. Contohnya adalah pembangunan dermaga, gedung,
pengaspalan jalan raya, pembangunan jalan layang, dan
sebagainya.
Setelah
proses
pengerjaan
selesai, semua
mesin
dan
peralatan dibongkar dan dipindahkan ke tempat lain untuk proses
yang baik sama atau tidak tapi di lokasi yang lain.
Kelebihan layout ini adalah:
•
Perpindahan material dapat diminimasi.
•
Fleksibel,
dapat
mangakomodasi
perubahan
dalam
desain
produk, campuran produk dan volume produksi.
•
Operasi dan tanggung jawab kontinu pada tim.
•
Kebebasan dari pusat produksi
untuk
memperbolehkan
penjadwalan
untuk
memperoleh waktu produksi
total
yang
minimum
Kekurangan layout ini adalah:
•
Meningkatkan perpindahan tenaga kerja dan peralatan.
•
Dapat terjadi duplikasi peralatan.
|
|
16
•
Membutuhkan tenaga kerja ahli yang lebih banyak.
•
Membutuhkan supervisor umum.
•
Material dan mesin memerlukan area dan biaya yang besar.
2. Product Layout
Layout
jenis
ini
seringkali
disebut layout garis. Merupakan
penyusunan letak fasilitas produksi yang diletakkan berdasarkan
urutan proses produksi dari bahan baku sampai barang jadi. Dalam
layout
ini,
manajemen
perusahaan harus
benar-benar
mengetahui
proses produksi.
Kelebihan layout ini adalah:
•
Karena didasarkan atas
urutan proses produksi, didapat lini
produksi yang logical dan lancar.
•
Waktu produksi yang singkat.
•
Pada umumnya tidak dibutuhkan keterampilan tinggi untuk
operator, karena itu pelatihan yang dibutuhkan lebih
sederhana dan tidak mahal.
•
Perencanaan produksi dan sistem kontrol yang sederhana.
•
Penggunaan area lebih sedikit.
Kekurangan layout ini adalah:
•
Kerusakan yang terjadi pada satu mesin mengakibatkan
satu lini produksi terhenti.
|
|
17
•
Sifatnya
yang
by product
dapat
menyebabkan
perubahan
besar dalam layout.
•
Kecepatan produksi ditentukan oleh mesin yang paling
lambat.
•
Supervisor bersifat umum.
3. Group Layout
Group layout digunakan pada saat volume produksi untuk produk
individual tidak mencukupi untuk menentukan tata letak produk,
tapi dengan mengelompokan produk menjadi logical product
families, tata letak produk dapat ditentukan untuk famili tersebut.
Kelompok proses dianggap sebagai cells, sedangkan group layout
dianggap sebagai layout cellular.
Kelebihan layout ini adalah:
•
Mendukung penggunaan peralatan dengan guna yang
umum.
•
Jarak perpindahan
lebih dekat dan
lini aliran
lebih
lancar
daripada layout proses.
•
Utilisasi mesin yang menigkat.
•
Kompromi
antara
layout
produk
dan
layout
proses,
dihubungkan dengan keuntungan.
|
|
18
Kekurangan layout ini adalah:
•
Dibutuhkan supervisi umum.
•
Dibutuhkan
pekerja
dengan
tingkat keterampilan
yang
lebih tinggi daripada pekerja pada layout produk.
•
Kompromi antara layout produk dan layout proses,
dihubungkan dengan kekurangannya.
•
Tergantung pada keseimbangan
aliran
material melalui
kelompok proses. Jika tidak, dibutuhkan buffer.
4. Process Layout
Pengaturan tata letak dengan cara menempatkan segala
mesin/peralatan
yang
memiliki
tipe /
jenis
sama
kedalam
satu
departemen, sebagai contoh : industri manufaktur. Tata letak jenis
ini sesuai dengan digunakan pada industri yang sifatnya menerima
job order dengan jenis produk
yang dibuat bervariasi dalam
jumlah yang tidak terlalu besar.
Kelebihan layout ini adalah:
•
Dapat menghasilkan utilisasi mesin yang lebih baik
sehingga mesin yang dibutuhkan lebih sedikit.
•
Fleksibilitas yang tinggi muncul sehubungan dengan
alokasi fasilitas atau tenaga kerja
untuk
pekerjaan
yang
spesifik.
|
|
19
•
Perbandingan investasi yang rendah untuk mesin-mesin
yang dibutuhkan.
•
Memungkinkan spesialisasi supervisi.
Kekurangan layout ini adalah:
•
Biaya material handling yang lebih mahal karena biasanya
lini produksi panjang.
•
Perlu adanya perencanaan produksi dan sistem kontrol.
•
Pada umumnya total waktu produksi lebih besar.
•
Perbandingan
biaya
yang
lebih besar dari
hasil inventory
in-process.
•
Terdapat perbedaan pekerjaan dalam setiap departemen
sehingga dibutuhkan tingkat keterampilan yang tinggi.
(sumber : Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Sritomo)
2.1.5 Tipe-Tipe Pola Aliran Bahan
Dalam sebuah proses produksi, terdapat aliran material dari tiap-
tiap proses. Terdapat beberapa pola aliran bahan, yaitu:
1. Straight Line (Pola Aliran Garis Lurus)
Pada
umumnya
pola
ini
digunakan
untuk
proses
produksi
yang
pendek dan relatif sederhana, dan terdiri atas beberapa komponen.
|
 20
Sumber: Tata Letak Pabrik danPemindahan Bahan, James Apple
Gambar 2.1 Pola Aliran Garis Lurus
2. Serpentine (Pola Aliran Zig-Zag)
Pola ini biasanya digunakan bila aliran proses produksi lebih
panjang
daripada
luas
area.pada pola
ini,
arah
aliran
diarahkan
membelok sehinggamenambah panjang garis aliran yang ada. Pola
ini digunakkan untuuk mengatasi keterbatasan area.
Sumber: Tata Letak Pabrik danPemindahan Bahan, James Apple
Gambar 2.2 Pola Aliran Zig-Zag
3. U-Shaped (Pola Aliran Bentuk U)
Dilihat dari bentuknya, pola aliran ini digunakan bila kita
menginginkan
akhir
dan
awal
proses
produksi
berada
di
lokasi
|
 21
yang sama. Keuntungannya adalah meminimasi penggunaan
fasilitas material handling dan mempermudah pengawasan.
Sumber: Tata Letak Pabrik danPemindahan Bahan, James Apple
Gambar 2.3 Pola Aliran Bentuk-U
4. Circular (Pola Aliran Melingkar)
Pola ini digunakan apabila departemen penerimaan dan pengiriman
berada di lokasi yang sama.
|
 22
3
2
4
1
5
6
Sumber: Tata Letak Pabrik danPemindahan Bahan, James Apple
Gambar 2.4 Pola Aliran Melingkar
5. Odd Angle (Pola Aliran Sudut Ganjil)
Pola
ini jarang dipakai karena pada
umumnya pola
ini digunakan
untuk
perpindahan bahan secara mekanis dan keterbatasan
ruangan.
Dalam keadaan
tersebut,
pola
ini
memberi
linatsan
terpendek dan berguna banyak pada area yang terbatas.
|
 23
Sumber: Tata Letak Pabrik danPemindahan Bahan, James Apple
Gambar 2.5 Pola Aliran Sudut Ganjil
2.1.6 Operation Process Chart
Operation process chart atau OPC adalah sebuah diagram yang
digunakan
untuk
menggambarkan proses operasi yang akan dialami oleh
bahan baku dari awal sampai dengan menjadi barang jadi beserta
informasi-informasi seperti waktu produksi, material yang digunakan, dan
mesin yang digunakan.
Di bawah ini
adalah lambang-lambang
yang digunakan dalam Operation
Process Char t:
Operasi
: Kegiatan yang terjadi yang merubah bentuk material
baik secara fisik maupun kimiawi.
|
 24
Pemeriksaan: : Pemeriksaan dilakukan bila benda kerja mengalami
inspeksi baik dalam segi kualitas maunpun kuantitas.
Penyimpanan
:
Dilakukan bila benda kerja disimpan untuk waktu
tertentu.
Gabungan
:Terjadi bila aktifitas operasi bersamaan dengan
inspeksi.
Pada Operation Process Chart, manfaat yang dapat kita peroleh
berupa: kebutuhan mesin dan anggarannya, memperkirakan kebutuhan
bahan baku, alat untuk menentukan tata letak panrik, alat untuk perbaikan
tata cara kerja yg ada.
2.1.7 Jumlah Kebutuhan Mesin
Dalam sebuah industri manufaktur, sangat tidak mungkin sebuah
pabrik dapat beroperasi
dalam efisiensi
100%.
Jika
diperkirakan
bahwa
pabrik tersebut beroperasi pada tingkat efisiensi 90%
maka
ruang pabrik
dan
mesin
harus
disiapkan
untuk
mengatasi kekurangan akibat ketidak
efisiensian ini. Untuk itulah dilakukan suatu perhitungan jumlah mesin
untuk mengetahui kebutuhan jumlah mesin yang efektif. (Apple, hal 92)
|
 25
Dalam
membuat tabel perhitungan jumlah mesin, terdapat
beberapa langkah yang harus dilakukan, yaitu:
1. Nama Operasi
Nama proses yang dilakukan
2. Nama Peralatan
Jenis mesin atau peralatan yang digunakan
3. Kapasitas alat teoritis
Kapasitas mesin yang digunakan (data dari perusahaan)
4. % scrap tiap operasi
Persentase produk
yang cacat
yang ditimbulkan
tiap
mesin. Data
dari pengamatan perusahaan.
5. Jumlah diharapkan
Jumlah yang diharapkan yang merupakan data target produksi
yang ditetapkan untuk tiap-tiap mesin.
6. Jumlah disiapkan
Jumlah
yang diharapkan setelah perhitungan
dengan scrap
yang
mungkin timbul.
Jumlah disisipkan =
Jumlah
diharapkan
1
-
%scrap
|
 26
7. Reliability mesin
Efisiensi dari mesin. Hal ini disebabkan umur
mesin yang tidak
memungkinkan mesin tersebut untuk menghasilkan 100% produk
sesuai kapasitasnya.
8. Jumlah mesin teoritis
Jumlah mesin yang seharusnya digunakan oleh perusahaan sesuai
perhitungan.
Jumlah me sin
teoritis =
jumlah disiapkan
keandalan
me sin X
kapasitas
me sin
2.1.8 Analisa Aktivitas
2.1.8.1 From To Chart
FTC atau From To Chart yang kadang disebut juga travel chart,
adalah sebuah teknik konvensional yang seacara umum digunakan
dalam perencanaan
pabrik
dan
material
handling
dalam
suatu
proses produksi. From To Chart berguna di saat terjadi banyak
perpindahan
material
dalam suatu
area. Pada
dasarnya,
From To
Chart adalah adaptasi dari mileage chart yang umum dijupai pada
sebuah peta perjalanan. Angka-angka yang terdapat pada From To
Chart akan menunjukkan total dari berat beban yang dipindahkan,
jarak
perpindahan,
volume,
atau
kombinasi
ketiganya.
From
To
|
 27
Chart
dibagi 3,
yaitu:
from
to
chart
frekuensi,
from
to
chart
in
flow, from to chart outflow..
1. From To Chart Frekuensi
Sebuah tabel yang bertujuan melihat material yang mengalir antar
fasilitas. Frekuensi perpindahan material ini dlihat berdasarkan
tabel pada Material Handling Evaluation Sheet.
2. From To Chart Inflow
Pada tabel ini, matriks diisi dengan rasio:
Nilai
pada
sel
matriks
yang
terisi
(dari
FTC
frekuensi)
Total
kolom
dim ana
sel
tersebut
berada
3. From To Chart Outflow
Di sini, matriks disi dengan rasio:
Nilai
pada
sel
matriks
yang
terisi
pada
kolom X
(dari
FTC
frekuensi)
Total
kolom
dim ana
me sin
tersebut
menjadi
me sin
tujuan
2.1.8.2 Activity Relationship chart
Pada
activity
relationship
chart
ini, ditentukan seberapa
dekat
hubungan antara departemen-departemen
yang
ada
di
perusahaan
tersebut.di bawah ini adalah contoh kira-kira bentuk dari activity
relationship chart
|
 28
Gambar 2.6 Activity Relationship Chart
Dengan keterangan sebagai berikut:
A: Memiliki hubungan yang sangat erat dan mutlak untuk
berdampingan.
E: Memiliki hubungan yang sangat erat dan diharuskan untuk
berdampingan
I:
Penting untuk diletakkan berdekatan
O:
Memiliki
hubungan
yang
tidak erat
dan
boleh
diletakkan
di
mana saja
U: Tidak perlu adanya keterkaitan geografis apapun
2.1.8.3 Graph-Based Construction Method
Metode ini digunakan untuk menentukan peletakan fasilitas-
fasilitas sehingga proses produksi tidak terganggu. Metode ini
terdiri dari beberapa langkah, yaitu:
|
 29
1. Dari
ARC,
pilih
pasangan
departemen
dengan
beban
hubungan tertinggi. Contoh: sesuai ARC di bawah, dipilihlah
departemen tiga dan empat.
Gambar 2.7 Activity Relationship Chart Graph Method
2. Kemudian pilih departemen ketiga berdasarkan jumlah beban
hubungan
mereka.
Contoh:
dalam hal
ini
departemen
dua
adalah yang terbaik. Nilai dari beban setiap hubungan
diletakkan
pada garis yang menghubungkan kedua
departemen tersebut
Tabel 2.1Tabel Hasil Iterasi Graph Method
3
4
Total
1
8
10
18
2
12
13
25
(best)
5
0
2
2
|
 30
Sumber : Facilities Planning, Tompkins
Gambar 2.8 Contoh Hasil Iterasi Graph Method
Hasil tersebut digambarkan dalam gambar di atas
3.
Setelah
itu, untuk
memilih
departemen
keempat,
terlebih
dahulu
pindahkan
departemen
ketiga
ke
bagian
atas
tabel,
lalu
departemen keempat dapat dipilih seperti halnya
memilih departemen ketiga di atas. Face of graph adalah sisi
batasan wilayah yang dibatasi oleh kelilingnya. Face of
graph
tersebut
menentukan
di
dalam wilayah
manakah
departemen
selanjutnya
harus
diletakkan.
Dalam hal
ini
adalah keliling segitiga tersebut. Yaitu 2-3-4.
Tabel 2.2 Tabel Hasil Iterasi Graph Method
2
3
4
Total
1
9
8
10
27
(best)
3
7
0
2
9
Dari
hasil
iterasi
di
atas,
maka
diperoleh
departemen
satu
adalah departemen berikutnya:
|
 31
2
9
1
3
20
4
Sumber : Facilities Planning, Tompkins
Gambar 2.9 Contoh Hasil Iterasi Graph Method
4. Sisanya adalah menentukan departemen selanjutnya dengan
cara yang sama dengan nomor dua dan tiga.
Tabel 2.3 Tabel Hasil Iterasi Graph Method
1
2
3
4
Total
3
0
7
0
2
9
(best)
Faces
Total
1,2,3
7
1,2,4
9
(best)
1,3,4
2
2,3,4
9
Dari hasil iterasi di atas, didapatkan bahwa departemen
selanjutnya
adalah departemen 3
dan
diletakkan
di
dalam
wilayah
yang
dibatasi
oleh
departemen
1,
2,
dan
4.
Maka
hasil iterasi tersebut digambarkan demikian:
|
   32
1
3
Sumber : Facilities Planning, Tompkins
Gambar 2.10 Contoh Hasil Iterasi Graph Method
5. Langkah terakhir adalah menggambarkan tata letak yang
telah
terbentuk
tersebut
ke
dalam
lahan
yang
tersedia.
Contoh:
Sumber : Facilities Planning, Tompkins
Gambar 2.11 Contoh Hasil Iterasi Graph Method
|
|
33
2.2 Kerangka Pemikiran
Dalam melakukan
pembahasan
ini,
terdapat
beberapa
langkah
yang
harus dilakukan agar hasil yang diinginkan dapat tercapai. Langkah pertama
yang
harus dilakukan
adalah
observasi
lapangan.
Dari
situ
dapat
dilihat
permasalahan apa yang timbul. Untuk memecahkan masalah tersebut, langkah
selanjutnya
adalah
mengumpulkan
data-data yang ada berdasarkan studi
literatur
yang
dilakukan. Dari
data-data
inilah
dilakukan
analisa
pemecahan
masalah. Dari analisa tersebut, ditarik kesimpulan dan digunakan dalam saran
untuk pemecahan masalah yang ada.
|