|
BAB 2
LANDASAN TEORI
2.1
Dynamic Programming
2.1.1
Pengertian Dynamic Programming
Dynamic Programming
merupakan suatu teknik
analisa kuantitatif untuk
membuat tahapan keputusan yang saling berhubungan. Teknik ini menghasilkan
prosedur yang sistematis untuk mencari keputusan dengan kombinasi yang optimal.
Dynamic Programming adalah metode pemecahan masalah dengan cara menguraikan
solusi menjadi sekumpulan langkah (step) atau tahapan (stage) sedemikian sehingga
solusi dari persoalan dapat dipandang dari
serangkaian
keputusan
yang
saling
berkaitan.
Dynamic Programming adalah prosedur matematis yang terutama dirancang
untuk memperbaiki efisiensi perhitungan masalah
pemrograman
matematis
tertentu
dengan
menguraikannya
menjadi
bagian
masalah
yang
lebih
kecil. Dynamic
Programming pada umumnya menjawab masalah dalam tahap – tahap dengan setiap
tahap meliputi tepat satu variabel optimasi. Perhitungan ditahap yang berbeda–beda
dihubungkan melalui perhitungan rekursif dengan cara yang menghasilkan
pemecahan optimal yang mungkin bagi seluruh masalah.
Nama dynamic programming mungkin berkembang karena penggunaan
metode ini yang melibatkan pengambilan keputusan yang berkaitan dengan waktu.
|
|
30
Tetapi, situasi lain dimana waktu bukan merupakan faktor juga dipecahkan oleh
dynamic programming. Untuk alasan ini nama yang lebih tepat mungkin adalah
pemrograman multitahap karena prosedur itu pada umumnya menentukan pemecahan
dalam tahap – tahap.
Teori
utama dalam dynamic programming adalah prinsip optimalitas. Prinsip
itu pada dasarnya menentukan bagaimana suatu masalah yang diuraikan dengan benar
dapat dijawab dalam tahap – tahap melalui pemakaian perhitungan rekursif.
Pemecahan masalah dengan menggunakan dynamic programming mempunyai
empat tahapan yaitu :
a. memecah permasalahan asli menjadi bagian permasalahan yang juga disebut
sebagai tahapan dengan aturan keputusan ditiap – tiap tahapan.
b. Memecahkan tahapan terakhir dari permasalahan dengan semua kondisi dan
keadaan yang memungkinkan.
c. Bekerja mundur dari
tahapan
terakhir dan
memecahkan tiap tahap.
Hal ini
dikerjakan
dengan
mencari
keputusan
optimal
dari tahap tersebut sampai
dengan tahap terakhir.
d.
Solusi
optimal
dari
permasalahan didapatkan
jika
semua
tahap
sudah
terpecahkan.
2.1.2 Model Dynamic Programming
Dalam dynamic
programming
perhitungan
dilakukan
dalam tahap
–
tahap
dengan memerinci masalah menjadi beberapa bagian masalah. Setiap bagian masalah
|
|
31
kemudian dipertimbangkan secara terpisah dengan tujuan
untuk mengurangi
jumlah
dan
kerumitan perhitungan.
Tetapi
karena semua
masalah
saling
bergantung,
harus
dipikirkan sebuah prosedur untuk menghubungkan perhitungan dengan cara yang
menjamin bahwa pemecahan yang layak untuk tiap – tiap tahap juga layak untuk
keseluruhan masalah.
Sebuah tahap dalam dynamic programming didefinisikan sebagai bagian dari
masalah yang memiliki beberapa alternatif yang saling menggantikan yang darinya
alternatif
terbaik
akan
dipilih.
Gagasan dasar dynamic
programming
adalah
secara
praktis menghilangkan pengaruh saling ketergantungan antara tahap - tahap dengan
menghubungkan definisi suatu keadaan dengan setiap tahap. Suatu keadaan biasanya
didefinisikan untuk
menunjukkan suatu
batasan
yang
mengikat
semua
tahap
secara
bersama – sama.
Semua keputusan dimasa yang akan datang dipilih secara
optimal
tanpa
melihat keputusan yang diambil sebelumnya. Sifat khusus ini merupakan prinsip
optimalitas yang
merupakan
dasar
bagi
keabsahan
perhitungan dynamic
programming.
Terdapat beberapa
pendekatan
yang
ada
dalam dynamic programming. Dua
pendekatan tersebut adalah : maju (forward atau up-down) dan mundur (backward
atau bottom-up).
1. Dynamic programming maju. Program dinamis bergerak mulai dari tahap 1,
terus maju ke tahap 2, 3, dan seterusnya sampai tahap j.
|
|
32
1
1
[
x
j
2. Dynamic programming mundur. Program dinamis bergerak mulai dari tahap
j, terus mundur ke tahap j – 1, j – 2, dan seterusnya sampai tahap 1.
Telah
dijelaskan sebelumnya
bahwa dynamic programming
memiliki
sifat
rekursif, maka untuk menyatakan persamaan
rekursif
secara
matematis,
maka
persamaan rekrusif dynamic programming dapat ditulis sebagai berikut :
f
1
(x
1
)
=
max
c1
(
k
1
)=
x
1
{R
1
(k
1
)
}
f
1
(x
1
)
=
max
c ( 1
k )= 1
x
{
R (k
)
+
f
j-1
j
-
c
j
(k
)
]
}
j
=
2,3
1 1
dimana :
R
j
(k
j
)
=
hasil alternatif k
j
pada tahap j
f
j
(x
j
)
=
hasil optimal tahap 1,2,...dan
j
jika keadaan x
j
Dalam rekursif mundur, perhitungan akan dilakukan dengan urutan :
f
3
?
f
2
?
f
1
perhitungan ini dilakukan mulai pada tahap terakhir kemudian berlanjut ke belakang
ke tahap 1. Perbedaan utama antara metoda maju dan mundur terjadi dalam cara kita
mendefinisikan keadaan sistem. Persamaan rekursif mundur dengan demikian ditulis
sebagai :
f
3
(y
3
)
=
max
k
3
c3
(
k
3
)=y3
{
R
3
(k
3
)
}
f
(y ) =
max
{
R (k ) + f
[
x - c (k )
]}
j
=
1,2
j
j
k
j
j
j
c (
j (
k
j
)=y
j
j+1
j
j
j
Dimana : y = jumlah waktu yang dialokasikan
|
|
33
2.1.3
Karakteristik dan Konsep Dasar Dynamic Programming
Dynamic programming memiliki beberapa karakteristik diantaranya :
•
Permasalahan dibagi menjadi stage, dengan keputusan diperlukan pada tiap
stage.
•
Tiap stage punya nomor state berhubungan dengan awal dari stage.
•
Hasil dari setiap stage ditransformasikan pada stage yang lainnya.
•
Prosedur penyelesaiannya dirancang untuk mendapatkan hasil yang optimal.
•
Hasil optimal dari suatu stage tidak berhubungan dengan stage sebelumnya.
•
Prosedur penyelesaiannya diawali dari stage terakhir.
Konsep dasar dalam dynamic programming yaitu :
•
Dekomposisi
Persoalan dynamic programming dapat dipecah-pecah menjadi subpersoalan
atau
tahapan
yang
lebih
kecil
dan
berurutan. Setiap tahap disebut juga
sebagai titik keputusan. Setiap keputusan yang dibuat pada suatu tahap akan
mepengaruhi keputusan-keputusan pada tahap berikutnya.
•
Status
Status adalah kondisi awal dan kondisi akhir pada setiap tahap, dimana pada
tahap tersebut keputusan dibuat. Status akhir pada sebuah tahap tergantung
keadaan status awal dan keputusan yang dibuat pada tahap yang
|
 34
bersangkutan. Status akhir pada suatu tahap merupakan input bagi tahap
berikutnya.
•
Variabel Keputusan dan Hasil
Keputusan yang dibuat pada setiap
tahap
merupakan
keputusan
yang
berorientasi kepada return yang diakibatkannya, tingkat
maksimal
atau
minimal.
•
Fungsi Transisi
Fungsi
transisi
menjelaskan
secara pasti
bagaimana
tahap-tahap
saling
berhubungan. Fungsi ini berbentuk fungsi hubungan antar status pada setiap
tahap yang berurutan.
Tahapan Stage :
-
Sn
: input stage
-
Sn-1
: output stage
-
n
: nomor stage
-
dn
: keputusan
-
Gn
: return function
|
|
35
•
Optimasi Tahap
Optimasi tahap dalam dynamic programming adalah menentukan keputusan
optimal pada setiap tahap dari berbagai kemungkinan nilai status inputnya.
•
Fungsi Rekursif
Fungsi rekursif biasanya digunakan pada berbagai program komputer, di
mana nilai sebuah variabel pada fungsi itu merupakan nilai kumulatif dari
nilai variabel tersebut pada tahap sebelumnya.
|
|
36
2.2
Perancangan Tata Letak Fasilitas
Sebelum
membahas
mengenai
perancangan
tata
letak
dan
fasilitas,
sebaiknya
kita mengetahui pengertian dan definisi dari pabrik / industri tersebut. Menurut Sritomo
Wignjosoebroto (1996, p1), pabrik yang dalam istilah asingnya dikenal sebagai
factory atau plant adalah setiap tempat dimana faktor – faktor seperti manusia, mesin,
material,
energi,
uang,
informasi
dan
sumber
daya alam dikelola
bersama
–
sama
dalam suatu sistem produksi guna menghasilkan suatu produk atau jasa secara efektif,
efisien dan aman. Istilah pabrik ini sering diartikan sama dengan industri, meskipun
industri
sebenarnya
memiliki
pengertian
yang lebih
luas. Pabrik
pada
dasarnya
merupakan salah satu jenis industri yang terutama
akan
menghasilkan
produk jadi.
Seperti hal nya yang dijumpai dalam industri amnufaktur.
Menurut
Apple (1990, p2) rekayasawan rancang
fasilitas
menganalisis,
membentuk konsep,
merancang, dan
mewujudkan sistem bagi pembuatan barang dan
jasa. Rancangan ini umumnya digambarkan sebagai rencana lantai yaitu suatu susunan
fasilitas fisik (perlengkapan, tanah, bangunan dan sarana lain) untuk mengoptimumkan
hubungan antara petugas pelaksana, aliran barang, aliran informasi dan tata cara yang
diperlukan
untuk
mencapai
tujuan
usaha
secara sangkil, ekonomis, dan
aman.
Umumnya tujuan keseluruhan rancang fasilitas
adalah
membawa
masukan
(bahan,
pasokan
dll)
melalui setiap
fasilitas dalam waktu
tersingkat
yang
memungkinkan
dengan biaya yang wajar. Dalam batasan industri, makin singkat sepotong bahan berada
dalam pabrik, makin kecil keharusan pabrik menanggung beban buruh dan ongkos tidak
|
|
37
langsung. Kebanyakan pekerjaan rancang fasilitas berhubungan dengan fasilitas industri
atau pabrik.
Tujuan dari tata letak fasilitas adalah
untuk meminimasi total biaya, tapi total
biaya adalah sesuatu yang sangat sulit untuk didapatkan. Banyak elemen yang termasuk
dalam total biaya sangat kompleks dan tidak jelas.
2.2.1
Operation Process Chart (OPC)
Operation Process Chart merupakan salah satu peta kerja. Sebelum membahas
lebih
jauh,
ada
baiknya
jika
kita
mengetahui
terlebih dahulu
mengenai
peta
kerja.
Menurut Sutalaksana (1979, p15), peta kerja merupakan salah satu alat yang sistematis
dan jelas
untuk berkomunikasi secara
luas dan sekaligus
melalui peta – peta kerja
ini
kita bisa mendapatkan informasi – informasi yang diperlukan untuk memperbaiki suatu
metoda kerja. Jadi peta kerja adalah suatu alat
yang menggambarkan kegiatan kera
secara sistematis dan jelas. Lewat peta – peta ini kita bisa melihat semua langkah atau
kejadian yang dialami oleh suatu benda kerja
mulai dari
masuk kepabrik,
kemudian
menggambarkan semua langkah yang dialaminya, seperti transportasi, operasi mesin,
pemeriksaan dan perakitan sampai akhirnya menjadi produk jadi, baik produk lengkap
atau merupakan bagian dari suatu produk lengkap. Peta kerja dibagi menjadi 2
kelompok besar yaitu
peta kerja
untuk menganalisa kegiatan kerja keseluruhan (peta
proses
operasi,
peta
aliran
proses,
peta
proses kelompok
kerja, diagram aliran,
multi
proses produk chart) dan peta kerja untuk menganalisa kegiatan kerja setempat
(peta
|
 38
pekerja mesin dan peta tangan kiri dan tangan kanan). Namun pada laporan ini hanya
akan dibahas mengenai OPC (Operation Process Chart).
Menurut catatan sejarah, peta kerja
yang ada sekarang ini dikembangkan oleh
Gilberth. Pada saat itu, untuk membuat suatu peta kerja, Gilberth mengusulkan 40 buah
lambang yang bisa dipakai. Kemudian pada tahun berikutnya jumlah lambang –
lambang tersebut disederhanakan sehingga menjadi beberapa macam :
a.
Operasi
suatu
kegiatan
operasi
terjadi
apabila
benda
kerja
mengalami
perubahan
sifat, baik fisik maupun kimiawi,
mengambil
informasi
maupun
memberikan informasi pada suatu keadaan juga termasuk operasi.
b.
Pemeriksaan / Inspeksi
suatu
kegiatan
pemeriksaan
terjadi apabila
benda
kerja
atau
peralatan
mengalami pemeriksaan baik untuk segi kualitas maupun kuantitas.
Lambang ini digunakan jika kita melakukan pemeriksaan terhadap suatu
objek atau membandingkan objek tertentu dengan suatu standar.
c.
Penyimpanan
Proses penyimpanan terjadi apabila benda kerja disimpan untuk jangka
waktu yang cukup lama. Jika benda kerja tersebut akan diambil kembali,
biasanya memerlukan suatu prosedur perizinan tertentu.
|
 39
d.
Transportasi
suatu
kegiatan
trnsportasi
terjadi
apabila
benda
kerja, pekerja
atau
perlengkapan
menglami perpindahan tempat yang bukan merupakan bagian
dari suatu operasi.
e.
Menunggu / Delay
Poses menunggu terjadi apabila benda kerja, pekerja atau perlengkapan
tidak
mengalami
kegiatan
apa
–
apa
selain
menunggu
biasanya
hanya
sebentar.
f.
Kegiatan gabungan
kegiatan
ini
terjadi
apabila
antara
aktivitas
opeasi
dan
pemeriksaan
dilakukan secara bersamaan atau dilakukan pada suatu tempat kerja.
Menurut Sritomo (p100), peta proses
operasi atau dikenal dengan operational
process chart
akan menunjukkan langkah –
langkah secara kronologis dari semua
operasi inspeksi, waktu longgar, dan bahan baku yang digunakan di dalam suatu proses
manufakturing yaitu mulai datangnya bahan baku sampai ke proses pembungkusan dari
produk jadi
yang dihasilkan. Peta ini akan melukiskan peta
operasi
dari
seluruh
komponen – komponen dan sub assembly. Dengan adanya peta proses, aliran
umum
dari proses manufakturing komponen – komponen dari bahan mentah sampai ke
|
|
40
komponen jadi akan dapat
digambarkan secara kronologis. Selanjutnya
dengan
pembuatan
peta
semacam
ini,
suatu
tata
letak
pabrik
yang ideal
akan dapat
pula
direncanakan sebaik –
baiknya yaitu terutama
dengan
memperhatikan aliran proses
operasi manufakturing dari komponen – komponen yang ada.
Menurut Sutalaksana (1979, p21), Peta proses operasi merupakan suatu diagram
yang menggambarkan langkah –
langkah proses yang akan dialami bahan baku
mengenai
urutan – urutan operasi dan pemeriksaan.
Sejak dari awal sampai menjadi
produk jadi utuh
maupun sebagai komponen dan juga memuat informasi –
informasi
yang diperlukan untuk analisa lebih lanjut seperti waktu yang dihabiskan, material yang
digunakan, dan tempat atau alat atau mesin yang dipakai.
Dengan adanya informasi –
informasi yang
bisa
dicatat
melalui
peta
proses
operasi, kita bisa memperoleh banyak manfaat diantaranya :
•
Bisa mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya
•
Bisa memperkirakan kebutuhan akan bahan baku
•
Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik
•
Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakai.
•
Sebagai alat untuk latihan kerja.
Untuk dapat menggambarkan peta proses operasi dengan baik, ada beberapa
prinsip yang perlu diikuti sebagai berikut :
•
Pertama – tama pada baris paling atas dinyatakan kepalanya “Peta Proses
Operasi” yang diikuti oleh identifikasi lain seperti : nama objek, nama
|
|
41
pembuat peta, tanggal dipetakan cara lama atau cara sekarang, nomor peta
dan nomor gambar.
•
Material
yang
akan diproses
diletakkan
diatas
garis
horizontal
yang
menunjukkan bahwa material tersebut masuk ke dalam proses.
•
Lambang
–
lambang
ditempatkan dalam
arah
vertikal,
yang
menyebabkan
terjadinya perubahan proses.
•
Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan
sesuai dengan urutan operasi yang dibutuhkan untuk pembuatan produk
tersebut atau sesuai dengan proses yang terjadi.
•
Penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan diberikan secara tersendiri
dan prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan operasi.
.
2.2.2
From to Chart dan Skala Prioritas
Menurut Sritomo
(p190), FTC (From
to
Chart)
atau
kadang
disebut
pula
dengan
trip
Frequency atau
Travel
Chart
adalah
suatu
teknik
konvensional
yang
umum digunakan untuk perencanaan
tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam
suatu proses produksi. Teknik ini sangat berguna untuk kondisi –
kondisi dimana
banyak item mengalir melalui suatu area seperti job shop, bengkel permesinan, kantor
dan lainnya. Pada dasarnya from to chart adalah merupakan adaptasi dari “Mileage
Chart” yang umumnya dijumpai pada suatu
peta perjalanan, angka –
angka yang
terdapat
dalam suatu
from to chart akan
menunjukkan total
dari
berat
beban
yang
|
 42
harus dipindahkan,
jarak perpindahan
bahan,
volume
atau
kombinasi –
kombinasi
dari faktor – faktor tersebut.
From to Chart (FTC) biasanya sangat berguna apabila barang yang mengalir
pada suatu wilayah berjumlah banyak.
Hal ini juga berguna jika terjadi keterkaitan
antara beberapa kegiatan dan jika diinginkan adanya penyusunan kegiatan yang
optimum.
FTC menggambarkan besarnya kedekatan hubungan aliran antarmesin yang
terjadi. Melalui FTC
frekuensi ini kita dapat
melakukan perhitungan
untuk
langkah
selanjutnya, yaitu perhitungan untuk FTC Inflow dan FTC Outflow. FTC Inflow dan
Outflow dibuat
berdasarkan
hasil
perhitungan
FTC
Frekuensi dengan
rumus
(yang
dimasukkan ke dalam setiap kotak matriks) sebagai berikut:
FTC Inflow =
Nilai pada kotak matrik yang terisi (dari FTC frekuensi)
Total kolom di mana kotak tersebut berada
FTC Outflow =
Nilai pada kotak matrik yang terisi (dari FTC frekuensi)
Total kolom di mana baris mesin
Skala prioritas menunjukkan hubungan antarmesin (skala prioritas Inflow dan
skala prioritas Outflow)
merupakan skala
yang digunakan untuk mengetahui derajat
kepentingan hubungan antara mesin-mesin
produksi, dimana derajat kedekatan
hubungannya dapat dilihat pada FTC Inflow dan Outflow. Di sini angka yang paling
besar
yang
terdapat
pada
kedua
peta tesebut menunjukkan
hubungan
yang
paling
dekat. Adapun tanda dari derajat kedekatan adalah sebagai berikut:
|
 43
Tabel 2.1 Derajat Hubungan Kedekatan
A
=
Hubungan mutlak diperlukan (untuk aktivitas yang
dipertimbangkan saling berkelanjutan)
E
=
Hubungan sangat penting (untuk aktivitas yang saling
berhubungan)
I
=
Hubungan penting (untuk aktivitas berdampingan)
O
=
Hubungan
biasa
/
umum
(untuk
aktivitas
yang
mempunyai hubungan biasa)
U
=
Hubungan tidak penting (untuk hubungan geografis)
X
=
Hubungan tidak diinginkan (untuk
hubungan
yang
tidak diharapkan terjadi)
2.2.3
Activity Relationship Chart dan Activity Relationship Diagram
Aliran bahan bisa diukur secara kualitatif
menggunakan
tolok
ukur
derajat
kedekatan hubungan antara satu fasilitas
dengan
lainnya.
Nilai
–
nilai
yang
menunjukkan derajat hubungan dicatat sekaligus dengan alasan –
alasan yang
mendasarinya
dalam sebuah
peta
hubungan aktivitas dengan
alasan
–
alasan
yang
mendasarinya
dalam sebuah
peta
hubungan
aktivitas
(Activity
Relationship
Chart)
yang telah dikembangkan oleh Richard Muther.
|
|
44
Menurut Sritomo (p200), peta hubungan aktivitas adalah suatu cara atau
teknik
sederhana
didalam merencanakan
tata
letak
fasilitas
atau
departemen
berdasarkan
derajat
hubungan
aktivitas
yang sering
dinyatakan
dengan
penilaian
“kualitatif” dan cenderung
berdasarkan pertimbangan – pertimbangan
yang bersifat
subjektif
dari
masing
–
masing
fasilitas/departemen.
Pada dasarnya
ARC
hampir
sama dengan FTC, hanya saja di sini analisanya lebih bersifat kualitatif.
ARC sangat berguna untuk perencanaan dan analisa hubungan aktivitas antar
masing – masing departemen. Berbagai hasilnya maka data yang didapat selanjutnya
akan simanfaatkan untuk penentuan letak masing – masing departemen tersebut yaitu
lewat
apa
yang
disebut
Activity
Relationship Diagram.
ARD
merupakan
dasar
perencanaan
keterkaitan
antara
pola
aliran
material
dan
lokasi
kegiatan
pelayanan
yang dihubungkan dengan kegiatan produksi yang dibuat berdasarkan skala prioritas
sebagai data derajat hubungan yang harus ada dan harus dipenuhi.
Pada dasarnya
ARD
menjelaskan
mengenai
hubungan pola aliran bahan dan
lokasi dari
masing – masing departemen penunjang terhadap departemen
produksinya. Untuk membuat ARD maka terlebih dahulu data yang diperoleh dari
ARC
dimasukkan
kedalam suatu
lembaran
kerja. Dengan
data
yang
telah
disusun
secara
lebih
sistematik
dalam sebuah
work
sheet, suatu ARD dapat
dibuat dengan
mudah.
|
 45
Ada dua cara yang dapat digunakan untuk membuat diagram yaitu :
Dengan membuat suatu Activity Template Block Diagram.
Pada
Activity
Template Block
Diagram,
data
yang
telah
dikelompokkan
dalam worksheet
kemudian
dimasukkan
kedalam
suatu
activity
template.
Tiap
–
tiap
template akan
menjelaskan
mengenai
departemen
yang
bersangkutan dan hubungannya dengan aktivitas dari departemen lain.
Dengan
menggunakan
kombinasi –
kombinasi
garis
dan
pemakaian
kode
warna yang telah distandarkan untuk setiap hubungan aktivitas yang ada.
Menurut Apple (p229), Activity Relationship
Diagram (ARD) berguna untuk
perencanaan dan pengalaisaan keterkaitan kegiatan, informasi yang dihasilkan hanya
berguna
jika diolah
kedalam suatu
diagram.
Inilah
tujuan
dari
ARD
yang
menjadi
dasar
perencanaan
keterkaitan
antara
pola
aliran
barang
dan
lokasi
kegiatan
pelayanan
dihubungkan
dengan
kenyataan prosuksi.
ARD
dalam
kenyataannya
merupakan diagram balok
yang
menunjukkan pendekatan keterkaitan kegiatan
yang
menunjukkan
setiap
kegiatan
sebagai
satu model
keterkaitan tunggal.
ARC
pada
dasarnya sangat baik dipergunakan untuk menganalisis tata letak pabrik dengan
memperhatikan faktor – faktor yang bersifat kualitatif.
2.2.4
Waktu Baku
Penelitian kerja dan analisa metode kerja pada dasarnya akan memusatkan
perhatiannya
pada
bagaimana
suatu
macam pekerjaan
akan
diselesaikan.
Dengan
mengaplikasikan prinsip dan teknik pengaturan cara kerja yang optimal dalam sistem
|
|
46
kerja
tersebut, maka akan diperoleh alternatif
metode pelaksanaan kerja yang
dianggap memberikan hasil yang paling efektif
dan
efisien.
Suatu
pekerjaan
akan
dikatakan diselesaikan secara efisien apabila waktu penyelesaiannya berlangsung
paling
singkat.
Secara
singkat
pengukuran kerja
adalah
metoda
penetapan
keseimbangan antara kegiatan manusia yang dikontribusikan dengan unit output yang
dihasilkan.
Waktu baku merupakan waktu yang dibutuhkan oleh seorang pekerja yang
memiliki tingkat kemampuan rata – rata untuk menyelesaikan suatu pekerjaan. Disini
sudah meliputi kelonggaran waktu yang diberikan dengan memperhatikan situasi dan
kondisi pekerjaan yang harus diselesaikan tersebut.
Teknik pengukuran waktu kerja ini dapat dibagi atau dikelompokkan ke
dalam dua bagian yaitu :
1. Pengukuran kerja secara langsung.
Dilaksanakan ditempat dimana pekerjaan yang diukur berlangsung. Cara
pengukuran kerja yang termasuk didalamnya adalah pengukuran dengan
menggunakan stopwatch dan work sampling.
2. Pengukuran kerja secara tidak langsung.
Pengukuran jenis ini dilakukan tanpa di pengamat harus ditempat pekerjaan
yang diukur. Aktivitas pengukuran dilakukan dengan membaca tabel – tabel
waktu yang tersedia asalkan mengetahui jalannya pekerjaan melalui elemen
–
elemen pekerjaan atau elemen – elemen gerakan.
|
 47
Waktu baku ini sangat diperlukan terutama sekali untuk :
Man power planning (perencanaan kebutuhan tenaga kerja).
Estimasi biaya – biaya untuk upah karyawan/pekerja.
Penjadwalan produksi dan penganggaran.
Perencanaan sistem
pemberian
bonus dan
insentif
bagi karyawan/pekerja
yang berprestasi.
Indikasi keluaran yang mampu dihasilkan oleh seorang pekerja.
Untuk mendapatkan waktu baku yang diinginkan harus dilakukan perhitungan
dengan langkah – langkah sebagai berikut :
•
Waktu siklus
Waktu siklus adalah waktu penyelesaian satu satuan jumlah produksi sejak
bahan baku mulai diproses ditempat kerja yang bersangkutan.
Waktu siklus dapat diperoleh dengan :
Ws =
?=
X
1
N
dimana :
?
X
1
= jumlah total waktu
N = banyaknya pengamatan
|
 48
•
Waktu normal
Wn = Ws × p
Dimana
p
adalah
faktor
penyesuaian.
Faktor
ini
diperhitungkan
jika
pengukur berpendapat bahwa operator bekerja dengan kecepatan tidak
wajar, sehingga hasil perhitungan waktu perlu disesuaikan atau dinormalkan
dulu untuk mendapatkan waktu siklus rata – rata yang wajar. Jika pekerja
bekerja dengan wajar, maka faktor penyesuaiannya p sama dengan 1 artinya
waktu siklus yang diperoleh sudah normal. Faktor
penyesuaian ini akan
dibahas dipembahasan selanjutnya.
•
Waktu baku
Waktu baku dapat diperoleh dengan cara :
Wb = Wn x
100%
100% - kelonggaran
Penyesuaian dan Kelonggaran
Ketidakwajaran waktu dapat saja terjadi dalam proses operasi misalnya
bekerja tanpa kesungguhan, sangat cepat seolah –
olah diburu waktu atau karena
menjumpai kesulitan – kesulitan seperti karena kondisi ruangan yang buruk. Sebab –
sebab seperti
ini
mempengaruhi kecepatan kerja
yang berakibat terlalu singkat atau
terlalu panjangnya
waktu penyelesaian.
Hal ini jelas tidak diinginkan karena waktu
baku yang dicari adalah waktu yang diperoleh dari kondisi dan cara kerja yang baku
|
|
49
yang diselesaikan secara wajar. Oleh karena itu dilakukan suatu hal yang dinamakan
penyesuaian.
Penyesuaian ini bertujuan untuk
menormalkan waktu proses operasi jika
pengukur berpendapat bahwa operator bekerja dengan kecepatan tidak wajar.
Sedangkan kelonggaran adalah waktu
yang
dibutuhkan
pekerja terlatih
agar dapat
mencapai performance kerja sesungguhnya, jika ia bekerja secara
normal. Seorang
pekerja
tidak
mungkin
bekerja
sepanjang waktu tanpa adanya interupsi untuk
kebutuhan
tertentu
yang
bersifat
manusiawi. Kelonggaran diberikan untuk tiga hal
yaitu untuk kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa fatique dan hambatan – hambatan
yang tidak dapat dihindarkan. Ketiganya ini merupakan hal –
hal yang secara nyata
dibutuhkan oleh pekerja.
|
|
50
2.3
Penjadwalan
2.3.1
Pengertian Penjadwalan
Penjadwalan didefinisikan sebagai proses pengalokasian sumber daya untuk
menampilkan sekumpulan tugas pada jangka
waktu
yang telah ditetapkan.
Definisi
ini dapat dijabarkan menjadi dua arti yaitu sebagai fungsi pengambilan keputusan
dalam melakukan
penetapan
penjadwalan
yang paling
tepat
dan
sebagai teori
yang
berisi prinsip, model, teknik, konklusi logis dalam pengambilan keputusan.
Order aktual dalam fase agregat adalah dasar untuk penjadwalan sumber daya
produksi (fasilitas, tenaga kerja dan peralatan), kemudian pada setiap unit
mendapatkan tingkat penggunaan optimal dari kapasitas yang ada atau tujuan lainnya.
Dalam perencanaan agregat, peramalan permintaan untuk beberapa periode
dipenuhi dengan kapasitas yang ada tanpa perincian lebih spesifik untuk setiap
produk atau item yang diproduksi. Dalam penjadwalan produksi, pembebanan agregat
ini harus dipecah pada masing – masing produk (item) dalam
pembebanan jam,
harian, atau mingguan di setiap unit produksi.
2.3.2
Kepentingan Strategis
Penjadwalan memiliki
kepentingan
strategis yang
sangat
penting dan
menunjang bagi perusahaan yaitu :
•
Dengan
membuat
penjadwalan
secara
efektif
berarti
perusahaan
menggunakan aset secara lebih efektif da menciptakan kapasitas yang lebih
|
|
51
besar untuk
setiap
dolar
yang
ditanamkan
yang
selanjutnya
menghasilkan
biaya yang lebih rendah.
•
Kapastitas tambahan dan fleksibilitas yang terkait ini menghasilkan
pengiriman yang lebih cepat dan karenanya memberikan pelayanan
pelanggan yang lebih baik.
•
Penjadwalan
yang
baik
merupakan
keunggulan
bersaing
karena
berperan
dalam penyerahan yang terkait.
2.3.3
Tujuan Penjadwalan
Aktivitas penjadwalan memiliki beberapa tujuan yaitu :
•
Meningkatkan
sumber daya
atau
mengurangi
waktu
tunggu
sehingga
total
waktu proses dapat berkurang dan produktivitas dapat meningkat.
•
Mengurangi persediaan barang setengah jadi atau mengurangi sejumlah
pekerjaan yang menunggu dalam antrian ketika sumber daya yang ada
masih mengerjakan tugas yang lain.
•
Mengurangi
keterlambatan
pada
pekerjaan
yang
mempunyai
batas
waktu
penyelesaian sehingga akan meminimasi biaya keterlambatan.
•
Membantu
pengambilan
keputusan
mengenai perencanaan kapasitas pabrik
dan jenis kapasitas yang dibutuhkan sehingga penambahan biaya yang
mahal dapat dihindarkan.
|
 52
2.3.4
Isu - Isu Penjadwalan
2.3.4.1 Penggolongan Penjadwalan
Penjadwalan
mencakup
penugasan
batas
waktu
pada
pekerjaan tertentu
dimana
terdapat
banyak pekerjaan
secara
bersamaan bersaing
untuk
menggunakan
sumber daya yang sama untuk membantu mengatasi berbagai kesulitan dalam
penjadwalan. Oleh karenanya teknik penjadwalan digolongkan menjadi dua yaitu :
Penjadwalan maju
Memulai
jadwal
segera
setelah
persyaratan suatu pekerjaan diketahui.
Penjadwalan maju dilakukan sesuai dengan pesanan pelanggan dan biasanya
diminta untuk dikirim sesegera mungkin. Penjadwalan maju umumnya
dirancang untuk menghasilkan sebuah jadwal yang dapat dipenuhi sekalipun
hal ini berarti batas waktunya tidak dapat dipenuhi.
Penjadwalan mundur
Dimulai dari batas waktu dan menjadwalkan operasi yang terakhir lebih
dahulu.
Kemudian
urutan
pekerjaan dijadwalkan
satu
demi
satu
dalam
susunan
terbaik.
Dengan
mengurangi
lead
time
untuk
setiap item,
maka
diperoleh waktu mulai. Sumberdaya yang diperlukan untuk memenuhi
jadwal
mungkin
tidak
ada.
Penjadwalan
ini
digunakan
dalam banyak
lingkungan manufaktur seperti halnya lingkungan jasa
yang
menyediakan
sebuah perjamuan.
|
|
53
2.3.5
Fungsi Penjadwalan Produksi
Penjadwalan produksi
memiliki beberapa
fungsi dalam sistem produksi,
aktivitas – aktivitas fungsi tersebut adalah sebagai berikut :
•
Loading (Pembebanan)
Bertujuan mengkompromikan antara kebutuhan
yang
diminta
dengan
kapasitas
yang
ada.
Loading
ini
untuk menentukan
fasilitas,
operator
dan
peralatan.
•
Sequencing (penentuan urutan)
Bertujuan
untuk
membuat prioritas pengerjaan dalam pemrosesan order –
order yang masuk.
•
Dispatching
Pemberian perintah – perintah kerja ke tiap mesin atau fasilitas lainnya.
•
Pengendalian kinerja penjadwalan, dilakukan dengan cara :
a. memonitor perkembangan
pencapaian pemenuhan
order
dalam semua
sektor.
b. merancang ulang sequencing, bila ada kesalahan atau ada prioritas
utama baru.
•
Updating Schedules
Pelaksanaan jadwal biasanya selalu ada masalah baru yang berbeda dari saat
pembuatan jadwal, maka jadwal harus segera di update bila ada
permasalahan baru yang memang perlu diakomodasikan.
|
 54
2.3.6
Parameter dan Variabel Keputusan Penjadwalan
Kapasitas
untuk
permintaan/order, prioritas
job
dan
pengendalian
jadwal
memerlukan
informasi
terperinci,
sebagai input
untuk
membuat
keputusan
dalam
penjadwalan.
Informasi
ini
berupa operation
sheet
(skill
dan
peralatan
yang
diperlukan, waktu standar, dll) serta bill of material atau struktur produk (komponen,
part dan bahan pembantu).
Input tersebut harus di lengkapi dengan parameter – parameter pembatas
dalah hal kapasitas dalam berkenaan dengan hal - hal berikut :
1. Teknologi pemrosesan.
2. Limit kapasitas.
3. Rencana agregat.
4. Kebutuhan pemeliharaan.
5. Kelayakan dan jumlah persediaan antar tingkat.
Variabel
keputusan
dalam penjadwalan
produksi
berkenaan
dengan
penyiapan, pengendalian dan updating jadwal memuat :
Kuantitas pasti dari tenaga kerja yang digunakan harian.
Setting adjustable tingkat produksi aktual untuk overtime dan undertime.
Alokasi spesifik dari order/permintaan ke sumber daya.
Sequencing (urutan), time phasing, dari pesanan sampai unit produksi.
|
|
55
2.3.7
Pengurutan Pekerjaan
Teknik penjadwalan produksi sangat tergantung pada jenis produksinya.
Penjadwalan pada produksi job shop
akan berbeda dengan penjadwalan pada
produksi
masal
dan
proyek. Pengurutan
pekerjaan
merupakan problem yang
cukup
penting dalam analisis produksi. Pengurutan pekerjaan ini bertujuan utnuk mencapai
kriteria
performance
tertentu
yang
optimal.
Beberapa
kriteria yang
sering
dipakai
dalam pengurutan job antara lain :
•
Mean Flow Time adalah rata – rata waktu job berada dalam sistem.
•
Idle time atau waktu menganggur mesin.
•
Mean latteness atau rata – rata kerterlambatan.
•
Mean number job in the system atau rata – rata jumlah mesin dalam sistem.
•
Make span atau total waktu penyelesaian seluruh job.
2.3.8
Istilah –Istilah dalam Penjadwalan
Dalam penjadwalan
terdapat
beberapa
istilah
penting
yang
perlu
diketahui
diantaranya :
a. Waktu proses adalah perkiraan waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan
suatu tugas.
b. Batas waktu adalah batas waktu yang diberikan untuk menyelesaikan suatu
tugas, apabila tugas tersebut tidak dapat diselesaikan hingga batas waktu
tersebut maka penyelesaian tugas tersebut akan terlambat.
|
|
56
c. Rentang waktu adalah
waktu dari
mulai bekerja menyelesaikan tugas
pertama sampai tugas terakhir selesai.
d. Keterlambatan adalah selisih antara waktu penyelesaian tugas dengan batas
waktunya.
e.
Tardiness
adalah
besarnya
keterlambatan
dari job
1.
Ini
adalah
keterlambatan yang positif.
f.
Slack adalah suatu
ukuran
dari
perbedaan
antara
waktu
yang tersisa bagi
suatu tugas untuk diselesaikan dengan waktu proses yang dibutuhkan utnuk
menyelesaikannya.
g. Flow time adalah jangka waktu dimana suatu tugas mulai siap untuk
diproses sampai dengan selesai diproses.
h. Makespan adalah total waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan seluruh
tugas mulai dari tugas pertama hingga tugas ke i.
i.
Critical ratio adalah perbandingan antara waktu yang
masih tersisa hingga
due date dengan waktu proses untuk tugas yang masih tersisa tersebut.
2.3.9
Algoritma Palmer
Algoritma Palmer
merupakan
metode
penjadwalan
flowshop
untuk
jumlah
mesin lebih dari tiga mesin. Algoritma Palmer ini memiliki kriteria yang sama
dengan
Algoritma Campbell,
Dudek dan Smith (CDS) yaitu
makespan. Secara
garis
besar,
Algoritma Palmer membantu dalam penjadwalan job
yang
memiliki banyak
|
 57
[
]
tugas
yang
harus dikerjakan
dengan
urutan
mesin
yang sama.
Langkah
–
langkah
penjadwalan produksi dengan metode Algoritma Palmer adalah sebagai berikut :
a. Untuk setiap job Jj, cari nilai dari
p
j
m
2
p
j
?
-
(
(
m
-
2
i
+
1
)t
ij
+
(m - 2
i
+
1
)
)
t
(m+¹-i
)
j
i=1
b. Pengurutan job berdasarkan p
j secara descending.
Jika dua atau
lebih job memiliki
nilai
p
j
yang sama,
maka
urutan sesuai
dengan keperluannya.
c. Jadwalkan job pada setiap mesin sesuai dengan urutan tersebut.
|
|
58
2.4
Pengukuran Tingkat Resiko Kerja
Kesehatan dan keselamatan kerja merupakan salah satu hal yang patut
diperhatikan dalam suatu industri. Ilmu keselamatan dan kesehatan kerja merupakan
bagian dari ilmu kesehatan masyarakat. Keilmuan K3 merupakan perpaduan dari
multidisiplin
ilmu
antara
ilmu
–
ilmu
kesehatan,
ilmu
perilaku,
ilmu
alam dan
teknologi yang bersifat kajian maupun terapan. Ilmu K3 memiliki maksud dan tujuan,
yaitu untuk menciptakan kondisi sehat dan selamat bagi pekerja, tempat kerja
maupun lingkungan sekitarnya.
Untuk menjaga kesehatan dan keselamatan operator dalam bekerja banyak hal
yang
harus
diperhatikan,
diantaranya
adalah tingkat
resiko
kerja
ataupun
kondisi
lingkungan tempat kerja. Namun untuk penelitian ini ilmu
K3 sendiri tidak akan
dibahas dan hanya akan membahas mengenai pengukuran tingkat resiko kerja
terhadap operator pabrik.
Resiko kerja yang dimaksudkan ini yaitu berupa pengangkatan yang
dilakukan oleh operator terhadap benda kerja yang berupa work in process dan
produk yang dihasilkan. Pengangkatan – pengangkatan ini dapat dikatakan suatu hal
kecil namun jika tidak diperhatikan secara seksama hal ini dapat menimbulkan akibat
yang serius seperti cedera pada tulang belakang.
|
 59
2.4.1
Faktor Resiko
Dalam pemindahan bahan secara manual, ada beberapa faktor yang
berpengaruh. Faktor-faktor tersebut antara lain adalah sebagai berikut:
Berat beban yang harus diangkat dan perbandingannya terhadap berat badan
operator.
Jarak horisontal dari beban relatif terhadap operator.
Ukuran beban yang harus diangkat (beban yang berukuran besar) akan
memiliki pusat
massa yang
letaknya jauh dari badan operator,
hal
tersebut
juga akan menghalangi pandangan operator.
Ketinggian beban yang harus diangkat dan jarak perpindahan beban
(mengangkat beban dari permukaan
lantai akan relatif
lebih sulit dari pada
mengangkat beban dari ketinggian pada permukaan pinggang).
Beban puntir
(twisting load) pada badan operator selama
aktivitas angkat
beban.
Prediksi terhadap berat beban yang akan diangkat. Hal ini adalah untuk
mengantisipasi beban yang lebih berat dari yang diperkirakan.
Stabilitas beban yang akan diangkat.
Kemudahan untuk dijangkau oleh pekerja.
Berbagai
macam rintangan
yang
menghalangi
ataupun keterbatasan postur
tubuh yang berada pada suatu tempat kerja.
Kondisi
kerja
yang
meilputi
:
pencahayaan,
temperatur, kebisingan dan
kelicinan lantai.
|
 60
Frekuensi angkat yaitu banyaknya aktivitas angkat.
Metode angkat yang benar (tidak boleh mengangkat beban secara tiba-tiba).
Tidak terkoordinasinya kelompok kerja (lifting team).
Diangkatnya suatu beban dalam suatu periode. Hal ini adalah sama dengan
membawa
beban
pada
jarak
tertentu dan
memberi
tambahan
beban
pada
vertebral
disc
dan intervertebral
disc
pada vertebral
column
di
daerah
punggung.
2.4.2
Pendekatan Untuk Mengurangi Resiko
Kebutuhan
untuk
mengangkat
secara
manual haruslah
diteliti
benar
–
benar
secara
ergonomis.
Penelitian ini
akan
mengakibatkan adanya
standarisasi
dalam
aktivitas angkat manusia.
Standar kemampuan angkat tersebut tidak hanya meliputi arah beban tetapi
berisi pula tentang ketinggian dan jarak operator terhadap beban yang akan diangkat.
Akhirnya
pelatihan
dalam mengangkat
beban
dan
metode
angkat
terbaik
haruslah
diimplementasikan.
2.4.3
Akibat Dari Resiko Kerja
Melakukan aktivitas kerja jika dilakukan dengan cara yang salah, maka akan
menimbulkan beberapa resiko. Pada bagian
ini akan dibahas
mengenai akibat
yang
mungkin timbul dari resiko kerja.
|
|
61
Kriteria keselamatan adalah berdasarkan pada beban tekanan (compression
load)
pada
intervertebral disk
antara lumbar
nomor
lima
dan
scarum nomor
satu
(L5/S1). Gambar 2.1
menunjukkan cara pemberian nomor pada vertebral disk
(vertebral spinal).
Telah ditemukan juga bahwa 85-95 % dari penyakit hernia pada
disk
terjadi dengan relatif frekuensi pada L4/L5 dan L5/S1. L4/L5 adalah
intervertebral disk yang berada antara lumbar ke-4 dan ke-5 sedangkan L5/S1 adalah
intervertebral disk
yang
berada
diantara lumbar
ke-5 dan sacrum. Kebanyakan
penyakit tulang belakang merupakan
hernia pada intervertebral disk
yaitu keluarnya
inti
intervertebral (pulpy
nucleus)
yang disebabkan
oleh
rusaknya
lapisan
pembungkus
intervertebral
disk. Penyakit hernia yang
terjadi karena rusaknya
intervertebral disk bagian belakang seperti digambarkan pada gambar 4.3, yang
menekan dan mengiritasi akar syaraf (spinal cord) dan menyebabkan rasa sakit yang
kronis. Rasa nyeri tersebut disebabkan oleh “Slipped discs”
|
 62
Gambar 2.1 Klasifikasi dan Kodikasi Pada Vertebrae
Gambar 2.2 Slipped Disc yang Menyebabkan Adanya Tekanan Pada Akar Syaraf
|
|
63
Penelitian tentang rasa sakit pada tulang belakang (spinal injuries), yang
mana menganalisa biomekanika gaya kompresi pada L5/S1 yang diestimasi dengan
memberikan suatu beban luar, postur dan dara antropometri dari operator angkatnya.
Penelitian dengan uji tekanan pada spine (tulang belakang) menunjukkan bahwa
tulang
belakang
yang
sehat
tidak
mudah
terkena
hernia, akan
tetapi
lebih
mudah
rusak/retak jika diberikan beban yang ditanggung oleh segmen tulang belakang
(spinal) dan
yang
terjadi pertama kali adalah rusaknya bagian atas / bawah segmen
tulang belakang (the castilage and plates in the vertebrae). Rusaknya vertebral yang
mengakibatkan
degenerasi pada invertebral
disk,
yang
ditunjukkan
dengan
adanya
retak kecil
(micro
fractures)
yang
terjadi
akan
menyebabkan
keluarnya
cairan
dari
dalam vertebrae
menuju
ke
dalam
intervertebral
disk
yang
pada
akhirnya
akan
menjadi
penyebab
umum
timbulnya
rasa
nyeri
pada bagian
punggung bawah
(lowback pain).
Penelitian dengan menguji tekanan pada
tulang belakang dengan berbagai
variabel gerak flekxi (Flexion) menemukan bahwa :
1. Hernia dapat terjadi jika tulang belakang berada pada posisi hiperfleksi
(hiperflexion).
2. Gerakan
fleksi yang sedikit akan
meningkatkan kekuatan, akan tetapi
sebaliknya hiperfleksi akan menurunkan kekuatannya.
|
|
64
2.4.4
Recommended Weight Limit (RWL)
Dalam melakukan
pergukuran
tingkat
resiko
kerja,
ada
2
hal
yang
harus
diperhatikan
yaitu pembebanan
RWL
(Recommended Weight Limit) dan
LI (Lifting
Index). RWL menyatakan berat beban yang dapat diangkat oleh hampir semua
pekerja sehat selama rentang waktu yang cukup lama, tanpa terjadinya peningkatan
resiko sakit punggung bawah yang berkaitan dengan pengangkatan. Perumusan RWL
sebagai berikut:
RWL = LC x HM x VM x DM x AM x FM x CM
Dimana :
•
LC (Load Constant)
Adalah beban maksimum yang direkomendasikan untuk pengangkatan pada
lokasi standar, yaitu posisi diam pada 30 in (76 cm) dari lantai dan berjarak
horizontal 10 in (25cm) dari titik tengah antara mata kaki dan pada kondisi
optimal yaitu posisi sagital, pengangkatan yang tidak terus menerus,
pemegangan
yang baik dan perpindahan vertikal kurang dari 10 in (25cm).
Yang mana
standar berat
yang
ditentukan
oleh NIOSH
(National
Institute
for Occupational Safety and Health) adalah 23 kg (51 lbs).
•
HM (Horizontal Multiplier)
Adalah
faktor pengali horizontal
yang ditentukan dari
jarak horizontal dari
titik tengah mata kaki dan titik hasil proyeksi titik tengah pegangan kedua
tangan ke lantai.
|
|
65
HM = 10/H (untuk inchi)
HM = 25/H (untuk cm)
Batas – batas yang ditentukan
untuk jarak horizontal adalah 10
in (25 cm)
dan 25 in (63 cm). Sebagian besar objek yang dipegang lebih dekat daripada
10 in (25cm) tidak dapat diangkat tanpa terhalang oleh perut atau terjadinya
pemanjangan bahu yang berlebih.
•
VM (Vertical Multiplier)
Adalah
faktor pengali
vertikal
yang ditentukan dari jarak vertikal dari
titik
tengah antara kedua pegangan.
VM = 1 – (0.0075 |V – 30| ) (untuk inchi)
VM = 1 – (0.003 |V – 75| ) (untuk cm)
Batas – batas
ini ditentukan
untuk
jarak
vertikal adalah 0 (objek diangkat
dari permukaan lantai) sampai 70 in (175 cm).
•
DM (Distance Multiplier)
Adalah faktor pengali jarak yang ditentukan dari pemindahan vertikal kedua
tangan, mulai dari titik asal sampai ketujuan pengangkatan.
DM = 0.82 + (1.8/D) (untuk inchi)
DM = 0.82 + (4.5/D) (untuk cm)
Batas – batas yang ditentukan untuk jarak perpindahan 0 sampai 70 in (175
cm).
|
|
66
•
AM (Asymmetric Multiplier)
adalah
faktor
pengali
asimetri
posisi tubuh.
AM didefiniskan sebagai pengangkatan yang dimulai atau diakhiri dibagian
mid-sagittal.
Pada
umumnya
Asymmetric harus
dihindari,
jika
tidak dapat
dihindari, batasan pengangkatan beban
tidak
boleh
melebihi
batasan
pengangkatan beban symmetric.
AM = 1 – (0.0032 x A)
•
FM (Frequency Multiplier)
Adalah
faktor
pengali
yang ditentukan
berdasarkan
banyaknya
pengangkatan permenit (frekuensi), lamanya waktu untuk aktivitas
pengangkatan (durasi) dan jarak vertikal pengangkatan dari lantai.frekuensi
pengangkatan dihitung dari rata –
rata pengangkatan yang dilakukan per
menit selama rentang waktu 15 menit.
Durasi pengangkatan digolongkan menjadi 3, berdasarkan pola waktu kerja
dan
waktu
istirahatnya. Waktu
istirahat didefinisikan sebagai
lamanya
waktu pengerjaan aktivitas ringan setelah satu periode pengangkatan terus –
menerus.
•
CM (Coupling Multiplier)
Adalah cara alami
tangan
untuk
memegang objek atau
menggenggam yang
dapat
mempengaruhi
gaya
maksimum yang dapat
diberikan
pekerja
pada
objek dan lokasi vertikal kedua tangan pada saat dilakukannya
pengangkatan. Pemegangan yang baik akan meningkatkan batas berat beban
|
 67
yang masih mampu diangkat, sementara pemegangan yang buruk akan
menurunkan batas tersebut.
Gambar 2.3 Graphic Representation of Hand Location
Gambar 2.4 Posisi Tubuh
|
 68
2.4.5
Lifting Index (LI)
Setelah menghitung
RWL, dapat dilanjutkan dengan perhitungan
LI dengan
menggunakan rumus sebagai berikut:
LI =
Load Weight
Recommended Wight
Limit
Jika LI
lebih besar dari satu, berarti pekerjaan yang dilakukan oleh operator
tergolong berbahaya.
Impretasi atas nilai LI (Lifting Index) :
Tugas – tugas dengan LI > 1.0 menyebkan peningkatan resiko cedera
punggung bawah pada sebagian pekerja.
LI
dapat
digunakan
untuk
mengestimasi
besaran
relatif
dari
tekanan
fisik
suatu tugas.
LI
dapat
digunakan
untuk
memprioritaskan
perancangan ulang
secara
ergonomis dengan cara mengurutkan pekerjaan berdasarkan LI.
Faktor – faktor pengali individual dapat digunakan
untuk
mengidentifikasi
masalah – masalah spesifik yang berhubungan dengan pekerjaan.
RWL
dapat
digunakan
untuk
merekomendasikan
berat
beban
yang
akan
membuat pekerjaan menjadi lebih aman.
|
|
69
2.4.6
Rapid Entire Body Assessment (REBA)
Setelah melakukan perhitungan normal, dilakukan pengujian dengan
menggunakan software Upper Extremity Assessment Tools 1.4 b (Rapid Entire Body
Assessment /
REBA),
untuk
mengetahui
apakah pekerjaan
yang
dilakukan
oleh
operator
cetak
berbahaya
atau
tidak.
Adapun
langkah-langkah
penggunaan Upper
Extremity Assessment Tools 1.4 b adalah sebagai berikut :
•
Pilih REBA
•
Pilih Task Information
•
Masukkan Analyst, Job Name, Workstation ID
•
Pilih
gerakan-gerakan
yang
telah
tersedia
pada
Task
Information,
Coupling/Grip, Force or Load, dan Muscle Use.
•
Pilih REBA Score.
|
 70
Gambar 2.5 Tampilan Task Information REBA
|
 71
Gambar 2.6 Tampilan REBA Score
2.4.7
Biomekanika Kerja
Biomekanika adalah aplikasi ilmu mekanika teknik untuk analisa sistem
kerangka otot manusia. Boimekanika mempelajari manusia
dari segi kemampuan-
kemampuannya seperti kekuatan, daya tahan, kecepatan dan ketelitian. Hubungan
antara manusia, pekerja dengan mesin serta peralatan-peralatan dan lingkungan kerja
|
 72
dapat dilihat sebagai hubungan yang unik karena interaksi antara hal-hal diatas yang
membentuk suatu sistem kerja tidak terlampau sederhana bahkan malibatkan berbagai
disiplin ilmu ( Nurmianto, 2003, h5).
Biomekanika kerja adalah salah satu bagian dari ilmu ergonomi dimana kita
mempelajari dari segala aktivitas kita mulai dari yang ringan sampai dengan yang
berat, data-data yang didapat digunakan untuk mendapatkan hasil yang baik dalam
menyusun suatu pekerjaan manusia dengan
memperlihatkan kapan pekerja itu lelah,
bagaimana
keadaan
tekanan
darahnya
pada saat sedang
lelah dan
lain-lain dengan
menggunakan beberapa metode baik yang langsung (fisiologi) atau dengan
menentukan waktu standar atau suatu cabang ilmu yang berhubungan dengan
lingkungan
fisik
disekitar
tempat
kerja,
yang
bertujuan
untuk
menyelidiki
manusia
dari segi kemampuan-kemampuannya seperti kekuatan, daya tahan, kecepatan dan
ketelitian. Lingkungan fisik
disini
menunjukkan
semua
keadaan
yang
terdapat
disekitar
tempat kerja
yang akan
mempengaruhi operator tersebut baik secara
langsung amupun tidak langsung.
Disamping itu, untuk mendapatkan inklinasi (kemiringan) sudut posisi kaki
atau tangan relatif terhadap horizontal agar gaya
maksimum dapat diterapkan,
maka
kondisi berikut haruslah dapat dipenuhi :
Analisa biomekanika secara global dengan mempertimbangkan kondisi
masing-masing otot.
|
 73
Penyederhanaan
model
biomekanika
yang
berdasarkan pada
sistem
sambungan tulang untuk memprediksi beban pada ruas tulang belakang
untuk mengangkat benda kerja.
2.4.8
Sendi
Pengertian
sendi
berdasarkan
kutipan
dari
wikipedia
yaitu
sebuah
struktur
yang menghubungkan dua buah tulang. Ada banyak jenis sendi yang ada di dalam
tubuh
munusia.
Namun
yang paling
banyak
adalah sendi Synovial.
Sendi
jenis
ini
termasuk sendi yang paling besar pergerakannya. Sendi Synovial terdapat pada sendi
bahu (Shoulder joint), sendi siku
(Elbow joint), sendi panggul
(Hip joint) dan sendi
lutut (Knee joint). Hubungan dua tulang disebut persendian.
Sendi lutut (Knee joint) merupakan sendi yang paling sering mendapat
keluhan. Nyeri, bengkak,
kaku,
bunyi ketika digerakkan, hingga posisi
yang
tidak
stabil merupakan keluhan-keluhan pada sendi lutut. Seperti yang diungkapkan
sebelumnya, keluhan itu muncul pada orang dewasa muda karena
aktivitas
yang
berlebih dan tidak seimbang. Sedangkan keluhan pada sendi di lutut yang timbul pada
usia di atas 40 tahun, biasanya berhubungan dengan keadaan degenerasi sendi dan
peningkatan
berat
badan.
Sendi
lutut
akan
terbenani
dengan
berat
badan
berlebih
yang
harus
ditumpunya.
Oleh
karena itu, kegemukkan
sebaiknya
dihindari terutama
di usia lanjut.
Seni
lutut adalah sendi
yang paling besar di tubuh
manusia. Sendi Synovial
dalam keadaan normal dapat bergerak dari nol derajat samapai lebih dari 135 derajat
|
|
74
(naik-turun).
Selain
itu,
sendi
ini
dapat pula
sedikit
berputar
(rotasi).
Fungsi
sendi
lutut
adalah
menghubungkan
tulang
paha
(femur)
dan
tulang
kering
(tibia).
Pada
sendi lutut ini terdapat pula tulang tempurung (patella).
Sendi
tidak
dapat
berfungsi
maksimal
bila
tidak
disokong
otot-otot. Pada
sekitar
sendi
lutut
juga
didapati
banyak
otot. Pada
sendi
lutut
terdapat
otot-otot
terpenting
di
bagian
depan
(extensor).
Otot
ini
berfungsi untuk
meluruskan
lutut
sedangka otot di bagian belakang (flexor) berfungsi untuk melipat lutut. Selain otot,
terdapat
pula
dua
buah
urat
(ligament)
yang
terletak
dipinggir
sendi
lutut
bagian
dalam (ligament
collateral
medial)
dan
bagian
luar
(ligament
collateral
lateral).
Kedua struktur ini yaitu otot dan urat berfungsi unuk menjaga stabilitas sendi lutut.
Sendi lutut dibungkus oleh kapsul sendi dan berisi cairan sendi didalamnya.
Ada
beberapa
struktur
lain
yang
sangat
penting
keberadaannya
pada
sendi,
yaitu
tulang rawan sendi (cartilage), meniscus, urat silang (ligament crutiate). Tulang
rawan
sendi
melapisi
permukaan
tulang di
dalam
sendi
dan
berfungsi
melindungi
tulang-tulang di sendi agar tidak berbenturan secara langsung. Meniscus bila dilihat
sepintas akan terlihat seperti cincin yang berfungsi sebagai peredam kejut. Sedangkan
urat silang (ligament crutiate) berfungsi untuk menjaga kestabilan sendi lutut. Agar
sendi lutut berada pada posisi stabil, terdapat pula dua buah urat silang, yaitu yang ke
arah
depan (ligament
cruciate anterior/ACL)
dan
yang
ke
arah belakang
(ligament
cruciate posterior/PCL).
|
|
75
2.4.9
Siku
Siku merupakan salah satu bagian dari lutut. Gangguan fungsi siku ini bisa
diakibatkan oleh
aktivitas
atau pekerjaan yang pasif
yang
bertumpu
pada
otot-otot
lengan. Misalnya pekerjaan menulis, menggambar, dll. Gangguan ini bersumber pada
lengan bawah, yakni sisi luar dibawah sendi siku. Penyakit ini ditandai dengan
adanya rasa nyeri dan sakit pada siku lengan.
2.4.10 Lutut
Lutut adalah sendi yang menghubungkan tulang paha dan tulang kering. Lutut
manusia merupakan lutut yang menyokong hampir seluruh tubuh manusia, maka lutut
sangat rentan terhadap cidera.
2.4.11 Pergelangan Tangan
Dalam anatomi,
pergelangan
tangan adalah
yang
fleksibel
dan
sempit
sambungan antara lengan bawah dan telapak tangan. Pergelangan tangan yang pada
dasarnya
adalah
dua
baris
kecil
pendek tulang
disebut
carpals,
untuk
membentuk
sebuah rumah sekitar engsel.
|