|
8
BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA
2.1
Sejarah dan Definisi Six Sigma
Six
Sigma
berasal
dari
serangkaian
praktek
yang
dirancang untuk
memperbaiki
proses
manufaktur
dan
menghilangkan cacat,
namun
penerapannya
kemudian meluas
ke
jenis
proses
usaha
yang
lain.
Dalam
Six
Sigma,
cacat
didefinisikan sebagai output/keluaran proses apapun yang tidak memenuhi spesifikasi
pelanggan atau
yang
bisa
mengarah pada
hasil
keluaran
yang
tidak
memenuhi
spesifikasi pelanggan.
Bill Smith pertama kali merumuskan secara khusus
mengenai
metodologi di
Motorola
pada
tahun
1986.
Six
Sigma
sangat
terinspirasi oleh
enam
dekade
sebelumnya
dari
metodologi
peningkatan kualitas
seperti
kendali
mutu,
TQM,
dan
cacat
nol
(zero
defect),
berdasarkan kerja
pionir
seperti
Shewhart,
Deming,
Juran,
Ishikawa, Taguchi dan lain-lain.
Seperti pendahulunya, doktrin Six Sigma menegaskan bahwa:
1. Upaya terus menerus untuk mencapai hasil proses stabil dan bisa diprediksi
(yaitu, mengurangi variasi proses) adalah sangat penting untuk kesuksesan
bisnis.
2.
Manufaktur dan
proses
bisnis
memiliki karakteristik yang
dapat diukur,
dianalisis,
diperbaiki dan dikendalikan.
|
|
9
3.
Peningkatan
kualitas berkelanjutan
membutuhkan
komitmen
dari seluruh
organisasi, terutama dari manajemen tingkat atas.
Corak yang menentukan bahwa Six Sigma terpisah dari
inisiatif peningkatan
mutu sebelumnya antara lain:
1.
Fokus
yang
jelas
pada
pencapaian hasil
keuangan
yang
terukur
dan
kuantitatif dari setiap
proyek Six Sigma.
2.
Peningkatan
penekanan
pada
kepemimpinan manajemen
yang
kuat
dan
penuh gairah serta dukungan.
3. Sebuah
infrastruktur
khusus
"Champions,"
"Master
Black
Belts,"
"Black
Belts,"
"Green
Belts",
dll
untuk
mengarahkan
dan melaksanakan
pendekatan Six Sigma.
4.
Sebuah komitmen yang
jelas
untuk
membuat keputusan berdasarkan data
yang dapat diverifikasi, bukan asumsi dan dugaan.
Istilah
"Six
Sigma"
berasal
dari
bidang statistik
yang
dikenal sebagai studi
kemampuan
proses. Awalnya,
ini mengacu pada kemampuan
proses
manufaktur
untuk
menghasilkan proporsi
output
yang
sangat tinggi
dalam spesifikasi. Berbagai
proses yang beroperasi dengan "six sigma quality" selama jangka pendek
diasumsikan
untuk
menghasilkan tingkat cacat
jangka panjang di
bawah 3,4 defects
per
million
opportunities
(DPMO).
Tujuan implisit Six
Sigma
adalah
untuk
meningkatkan semua proses ke tingkat kualitas atau lebih baik.
|
 10
Six
Sigma
adalah
merek
layanan
dan
merek dagang
terdaftar
dari
Motorola
Inc pada tahun 2006. Motorola
melaporkan bahwa
lebih dari US $ 17
miliar dalam
simpanan dari Six Sigma. Pengadopsi awal Six Sigma lain yang mencapai sukses dan
dipublikasikan adalah
Honeywell
(sebelumnya
dikenal
sebagai
AlliedSignal)
dan
General Electric, di
mana Jack Welch
memperkenalkan metode tersebut. Pada akhir
tahun 1990-an, sekitar dua-pertiga dari 500 organisasi Fortune telah mulai mengawali
Six Sigma dengan tujuan untuk mengurangi biaya dan meningkatkan kualitas.
Six
sigma
adalah
sebuah
sistem
yang
komprehensip dan
fleksibel
untuk
mencapai, mempertahankan dan memaksimalkan kesuksesan bisnis. Six sigma secara
unik
dikendalikan oleh
pemahaman
yang
kuat
terhadap
kebutuhan
pelanggan,
kedisiplinan dari
penggunaan data,
fakta
dan
analisisnya
secara
statistik,
serta
memberikan perhatian
yang cermat dalam pengelolaan, peningkatan dan
pengkajian
kembali proses bisnis untuk mencapai target 6 sigma.
Dalam
beberapa tahun
terakhir,
beberapa praktisi
telah
menggabungkan Six
Sigma
dengan ide-ide lean
manufacturing
untuk
menghasilkan metodologi bernama
Lean Six Sigma.
•
Application of Statistical Tools to
Define - Define the business problem that stems from a customer issue.
Measure - Measure the current Process.
Analyze - Identify the critical process factors.
Improve - Optimize the critical factors.
|
 11
Proses six sigma
Control - Control of the critical factors.
2.2
Metode DMAIC Six Sigma
Sumber General Electric Material
Gambar 2.1 Siklus DMAIC
Metode yang digunakan dalam penelitian Six Sigma ini adalah metode
DMAIC dengan singkatan, Define, Measure, Analyze, Improve dan Control. Metode
ini digunakan untuk memperbaiki permasalahan yang muncul dalam segi bisnis. Dan
berikut penjelasan dari metode DMAIC tersebut :
2.2.1
Define
Define adalah
mendefinisikan secara
formal sasaran peningkatan
proses
yang
konsisten
dengan
permintaan atau
kebutuhan
pelanggan
dan
strategi perusahaan. Atau Identifikasi terhadap suatu produk dan adanya
proses yang ditingkatkan, kemudian
tentukan
sumber
daya apa yang
|
|
12
diperlukan untuk proyek tersebut. Pada tahap define ada beberapa tools yang
digunakan untuk mempermudah melakukan identifikasi.
2.2.1.1 Project Chapter
Langkah pertama
yang
harus
dilakukan sebelum
memulai
program
DMAIC
adalah
membuat
Project
Charter.
Project
Charter
merupakan
deskripsi
yang
tepat
dan terfokus
mengenai permasalahan yang
harus diperhatikan. Pada Project Charter
terdapat
informasi-informasi
penting
yang
menjadi
pedoman
pelaksanaan
program
perbaikan kualitas. Adapun informasi yang terdapat pada Project Charter adalah:
•
Bussines Case
yang berisikan latar belakang umum dari permasalahan yang
terjadi.
•
Problem
Statement
yang
merupakan
deskripsi
masalah
yang
akan dibahas
dalam penelitian.
•
Goal Statement yang berisikan deskripsi mengenai target yang akan dicapai.
•
Project Scope yang menunjukan objek dan ruang lingkup penelitian.
•
Milestone yang menunjukan perencanaan jangka waktu penelitian.
|
 13
DMAIC Project Charter
Resource
Plan
General
Information
Review
Timing
Project No.
Project
Name
BB/GB
MBB
Sponsor
Critical Support
Resources
(name, function, % time)
Business
GE
Capital,
Commercial
Equipment
Financing
(CEF)
Business Objectives
Improve
funding
process
Project
CTQ Timeliness
of
funding
Current Process Capability
(Sigma/DPMO)
Start
D
M
A
I
C
Close
Project Overiew
Problem Statement:
About a problem want to be solve.
Goal Statement:
Improving our
process capability be a good process with 6 sigma.
Project Scope:
The quality team
will
focus on the asset funding
process, which starts from the date when the credit manager’s
approval signature is obtained and ends when
funds are disbursed and delivered to the customer’s account.
Underwriting and credit approval are beyond the scope of
the project.
Project Plan (key dates):
See Gantt chart
Resources/Team Members:
Champion/Sponsor, MBB, Project
Team
Leader, 5 Team Members
Expected Benefits (target savings, DPMO reduction):
Signatures
Functional Mgr (opt.)
Sponsor
Other
Master Black Belt
Black/Green Belt
Date
Sumber General Electric Material
Gambar 2.2 Contoh Project Chapter
|
|
14
2.2.1.2 SIPOC Diagram
Menurut Sanders, Janet H. (2010), diagram SIPOC adalah peta proses tingkat
tinggi
yang
mengidentifikasi elemen-elemen
utama
suatu
proses.
Diagram
ini
berisikan daftar
proses,
orang,
organisasi,
sumber
bahan,
dan
informasi yang
dipergunakan dalam suatu proses.
Menurut Pande (2000,p.168)
,
nama
SIPOC berasal dari
kelima elemen
yang
ada dalam diagram yaitu:
1.
Supplier (pemasok) yaitu orang atau kelompok yang menyediakan informasi,
material atau sumber-sumber lain yang dibutuhkan oleh proses.
2.
Input (masukan) yaitu sesuatu yang diberikan untuk diproses,
misalnya material, modal, tenaga kerja, energi, dan informasi.
3.
Process (proses)
yaitu sekumpulan
langkah
yang mengubah atau
idealnya menambah nilai dari masukan.
4.
Output (keluaran) yaitu produk akhir dari proses yang terjadi.
5.
Customer
(pelanggan)
yaitu
orang,
kelompok,
atau
proses
selanjutnya yang membutuhkan produk akhir.
Langkah -
langkah
yang dilakukan untuk
membuat SIPOC
diagram
adalah
sebagai berikut:
1. membuat area dimana tim akan menggambar SIPOC diagram. Bisa
menggunakan transparansi atau chart.
|
|
15
2. mulai dengan Proses. Gambarkan Proses dalam empat hingga lima level
langkah.
3. Identifikasi Output dari Proses.
4. Identifikasi pelanggan yang nantinya akan menerima Output dari Proses .
5. Identifikasi Input yang dibutuhkan supaya Proses berjalan dengan baik.
6. Identifikasi Supplier dari Input yang dibutuhkan untuk Proses.
7. Langkah opsional: identifikasi persyaratan awal dari Pelanggan.
8. diskusi dengan sponsor proyek, champion dan stakeholder yang lainnya
sebagai verifikasi.
|
 16
Sumber Perangkat Identifikasi Proses Six Sigma
Gambar 2.3 Contoh SIPOC Diagram
2.2.1.3 VOC ( Voice of Costumer )
Voice
of
Customer
(VOC)
adalah
suatu
istilah
yang
digunakan untuk
melambangkan proses mencari tahu apa yang sebenarnya diinginkan atau diharapkan
oleh
konsumen mengenai
suatu
produk.
VOC
biasanya
digunakan ketika
akan
membuat
produk
baru.
VOC
menjelaskan apa
yang
diinginkan
oleh
pelanggan.
Memang
dalam
banyak
hal, pelanggan
mungkin
juga
tidak
memahami
apa
sebenarnya
keinginannya,
atau paling
tidak
hanya
dapat
menyatakan keinginannya
secara
umum.
Untuk
merinci
bagaimana
spesifikasi
permintaannya, tidak
semua
pelanggan dapat melakukannya. Oleh karena itu VOC tidak selalu datang dari
|
|
17
pelanggan, tetapi
juga dapat diperoleh dari desainer yang
menerjemahkan keinginan
pelanggan
ke
dalam
spesifikasi
produk
atau
layanan.
Namun
perlu
diingat,
VOC
tidak mencakup hal-hal sebagai berikut:
•
Iklan,
•
analisa harga,
•
branding,
•
data produk sejenis dari kompetitor.
Beberapa manfaat dari VOC adalah:
a. mendapat detail permintaan konsumen.
b. mencari “arah” untuk pengembangan produk.
c. menciptakan produk yang sesuai (atau melebihi) dengan harapan, kebutuhan
dan permintaan pasar.
d. Mengurangi resiko produk gagal karena tidak sesuai dengan permintaan pasar.
e. “soft” marketing.
Beberapa penyebab ketidakakuratan data VOC:
•
konsumen
tidak
dapat
menginformasikan
kebutuhan,
permintaan
dan
harapannya dengan baik.
•
Konsumen memberikan jawaban berdasarkan apa yang mereka pikir
diharapkan oleh produsen.
•
Data yang didapat tidak mewakili pasar pada umumnya.
|
|
18
2.2.1.4 CTQ ( Critical to Quality)
Setelah
mengetahui kebutuhan
pelanggan
dari
Voice
of
Customer
(VOC),
selanjutnya di
gunakan Critical to
Quality (CTQ). Ini
adalah
salah
satu
alat
dalam
Roadmap
yang
ditentukan DMAIC
dengan
tujuan
untuk
mengubah kebutuhan
pelanggan
ke
dalam
persyaratan
terukur
untuk
pelaksanaan bisnis.
Kita
dapat
membandingkan pengukuran masalah atau pelayanan secara kuantitatif setelah semua
persyaratan untuk CTQ diperoleh. Ada beberapa keuntungan dari CTQ:
1.
Menafsirkan apa kebutuhan pelanggan dalam bentuk kata-
kata / bahasa atau parameter unquantifiable ke dalam persyaratan tertentu.
2.
Memberikan arah yang lebih jelas bagi Tim untuk
mengkategorikan masalah secara lebih rinci.
3.
Memastikan bahwa semua persyaratan dari pelanggan yang
diakui.
Berikut
adalah
langkah-langkah dengan
sampel
yang
lebih
mudah
untuk
memahami pengembangan CTQ:
1. Mengidentifikasi,
misalnya
pelanggan: Pelanggan
di
rantai
makanan
cepat
saji.
2. Mengidentifikasi Pelanggan
kebutuhan
misalnya: Pelanggan
itu
lapar
akan
makanan dan
memberikan perintah.
3. Identifikasi kebutuhan dasar dari pelanggan misalnya: ketepatan pengiriman,
rasa, harga, dll.
|
 19
4. Kemajuan lebih lanjut dengan tingkat yang lebih dibutuhkan seperti misalnya:
Rasa harus baik, Harga ekonomis dll.
5. Validasi persyaratan dengan pelanggan.
6. Menerjemahkan kebutuhan ke dalam driver untuk perbaikan.
7. Hitung hasil yang terukur untuk meningkatkan produk.
Sebuah
ilustrasi tentang
cara
menerapkan CTQ,
mari
kita
bayangkan bahwa
manajemen
ingin
meminimalkan waktu
tunggu
pelanggan
dengan
meningkatkan
waktu penyelesaian.
Sumber SSCX – Six Sigma Indonesia Center of Excellence
Gambar 2.4 Ilustrasi CTQ
2.2.2
Measure
Measure
adalah
mengukur
kinerja
proses
pada
saat
sekarang (baseline
mesurements)
agar
dapat
dibandingkan dengan
target
yang
ditetapkan.
Lakukan
pemetaan proses
dan
mengumpulkan data
yang
berkaitan
dengan KPI
(Key
|
|
20
Performance
Index).
Atau
mengidentifikasi cacat
yang
terjadi,
mengumpulkan
informasi dasar tentang produk atau proses, dan menetapkan tujuan perbaikan. Pada
tahap measure ini
metode atau tools yang digunakan, yaitu :
2.2.2.1 Menentukan “Project Y”
"Project Y” sebenarnya adalah tujuan penelitian
yang akan dicapai. "Project
Y”
merupakan salah satu cara untuk mengukur CTQ pelanggan, output diukur untuk
mengetahui
dalam
bentuk
angka
seberapa
baik
persyaratan CTQ
bisa
dipenuhi.
Identifikasi semua Y
yang memungkinkan, prioritaskan dan pilihlah sebuah
"Project
Y", dan pastikan ruang lingkup proyeknya dapat dikelola. "Project Y" harus
menjadi
sebuah CTQ
dengan hubungan yang
jelas
antara apa
yang
ditingkatkan dengan apa
yang
pelanggan ingin
tingkatkan.
Untuk
memilih salah
satu CTQ
menjadi “Project
Y” dapat dilakukan dengan bantuan diagram pareto.
2.2.2.1.1 Diagram Pareto
Diagram Pareto adalah grafik batang yang menunjukkan masalah berdasarkan
urutan
banyaknya
kejadian.
Masalah
yang
paling
banyak
terjadi
ditunjukkan oleh
grafik
batang
pertama
yang
tertinggi
serta
ditempatkan pada
sisi
paling
kiri,
dan
seterusnya sampai masalah yang paling sedikit terjadi ditunjukkan oleh grafik batang
terakhir yang terendah serta ditempatkan pada sisi yang paling kanan. Pada dasarnya
diagram Pareto dapat digunakan sebagai alat interpretasi untuk :
•
Menentukan frekuensi relatif dan urutan pentingnya masalah dan
penyebab masalah yang ada.
|
|
21
•
Memfokuskan perhatian pada
isu –
isu penting melalui pembuatan
rangking terhadap masalah atau penyebab dari masalah tersebut.
Selain
itu,
Diagram Pareto
dapat
juga
digunakan untuk
membandingkan
kondisi
proses,
misalnya
ketidaksesuaian proses
sebelum
dan
setelah diambil
tindakan perbaikan terhadap proses. Berikut adalah langkah-langkah dalam membuat
Diagram Pareto :
a)
Menentukan masalah
apa
yang
akan
diteliti,
menentukan
data
apa
yang
diperlukan
beserta
pengklasifikasiannya,
dan menentukan
metode
pengumpulan data.
b)
Membuat ringkasan tabel yang mencatat frekuensi kejadian dari masalah yang
telah diteliti.
c)
Membuat
daftar
masalah secara
berurut berdasarkan
frekuensi kejadian
dari
yang tertinggi
sampai
yang terendah,
hitung frekuensi kumulatif, persentase
total kejadian, dan persentase total kejadian.
d)
Menggambar dua buah garis vertikal dan sebuah garis horizontal.
e)
Buat histogram pada diagram Pareto.
f)
Gambar kurva kumulatif dan cantumkan nilai kumulatif disebelah kanan atas
dari interval setiap masalah.
g)
Memutuskan untuk mengambil
tindakan perbaikan atas penyebab
utama dari
masalah yang sedang terjadi itu.
|
|
22
2.2.2.2 Measure System Analyze
Metode
ini
digunakan
untuk
menvalidasi
apakah
alat
ukur
yang digunakan
saat
ini
bisa
dipercaya
untuk
mengumpulkan data. Tidak
hanya
alat
ukur, inspector
yang
menggunakan
alat
ukur
tersebut juga
akan
di
ukur,
serta
sistem pengukuran
yang dilakukan juga ikut diukur, sehingga data yang dikumpulkan dengan alat
ukur
oleh inspector dengan sistem pengukurannya tersebut bisa dipercaya untuk digunakan
pada perhitungan selanjutnya. Pada tahap measurement system analysis ini dilakukan
pengukuran terhadap
kinerja
dari
alat
ukur
yang
digunakan
untuk
melakukan
pengukuran.
Untuk
melakukan measurement
system
analysis
digunakan
tools
yang
disebut “The
Gage
R&R
study”.
“The
Gage
R&R study” adalah
metode
yang
digunakan
untuk
menganalisis
suatu
sistem pengukuran
untuk
menentukan
jumlah
dan jenis variasi (kesalahan) yang dialami ketika mengukur sesuatu.
Dalam
metode “The Gage R&R study” ada beberapa tahap
yang dilakukan,
yaitu :
1. Identifikasi Jenis Data
Pada tahap ini dapat dilakukan beberapa cara :
a. Data dari pengukuran non-destruktif
b.
Data dari pengukuran merusak
c. Binary data diskrit (hanya dua pilihan)
d. Diskrit data (lebih dari dua pilihan)
|
|
23
e. Non-Pengukuran data (bukan dari pengukuran - seperti data penjualan dan
data keuangan)
f.
Survei data ( data dari observasi lapangan )
2. Identifikasi Sumber Variasi
Dilakukan
menggunakan
diagram
fishbone
untuk
mengetahui
jenis
permasalahan yang teridentifikasi dan jenis variasi dari data yang didapatkan.
3. Pemilihan Sampel
Jenis – jenis pemilihan sampel yang dapat dilakukan
a. Continue Sampel
-
Pilih sampel dari seluruh rentang pengamatan yang diharapkan.
-
Variasi sampel harus mewakili variasi proses yang sebenarnya.
-
Pilih beberapa dari sampel spesifikas
b. Continuous Sampel ( dari destructive test )
Pilih sampel homogen (meminimalkan variasi sampel dalam) dari seluruh
rentang pengamatan yang diharapkan.
c. Discrete
•
Pilih dalam spesifikasi serta out-of-spec sampel.
•
Pilih beberapa sampel dekat dengan batas spesifikasi (marjinal).
d. Data Non – measure dan Data Survei.
Memilih sampel yang representative.
4. Pengumpulan Data
|
 24
Langkah – Langkah Pengumpulan data :
a) Gunakan prosedur pengukuran yang khas.
•
Pastikan gages yang dikalibrasi
•
Pastikan Gage memiliki resolusi yang memadai
b)
Putuskan berapa banyak angka penting Anda ingin direkam.
c) Gunakan setidaknya tiga operator.
d)
Operator yang biasanya melakukan pengukuran harus melakukan Gage R
&
R.
e) Umumnya ukuran 10 unit.
f)
Setiap unit diukur 2 - 3 kali oleh masing-masing operator.
5.
Analisis Data
Ada 2 jenis data yang digunakan berasal dari perhitungan :
1. Continuous Data
-
Short Form
-
ANOVA (Minitab Gage R&R Study)
Hasil dari perhitungan data continuous pada tahap ini menggunakan
formula :
|
 25
Sumber General Electric Material
Gambar 2.5 s Gage R & R
2. Discrete Data
-
Binary Data Agreement (only 2 options)
-
Discrete Agreement (more than 2 options)
-
Data Validation
-
Survey Validation
Pada penelitian
ini digunakan Continuous
Data dengan
metode ANOVA
(Minitab Gage R&R Study). Langkah – langkah yang digunakan, sebagai berikut :
|
 26
1. Buka / jalankan aplikasi Minitab
2. Masukan data dalam kolom yang tersedia, seperti contoh :
Sumber General Electric Material
Gambar 2.6 Cara Menghitung MSA dengan minitab 1
3. Kemudian :
Select: Stat > Quality Tools > Gage R&R Study
|
 27
Sumber General Electric Material
Gambar 2.7 Cara Menghitung MSA dengan minitab 2
4. Dan akan muncul seperti berikut
:
|
 28
Sumber General Electric Material
Gambar 2.8 Cara Menghitung MSA dengan minitab 3
Isikan sesuai dengan contoh diatas dan setelah itu klik “OK”
|
 29
5.
Dan akan muncul hasil seperti berikut :
Sumber General
Electric
Material
Gambar 2.9 Cara Menghitung MSA dengan minitab 4
6. Dan akan didapatkan beberapa grafik , seperti
|
 30
a. Grafik Xbar dan R chart
Sumber General Electric Material
Gambar 2.10 Contoh hasil perhitungan MSA : X-bar dan R chart
Dari Grafik diatas dijelaskan bahwa :
-
Xbar Chart - Sebagian besar poin yang "Out-of-Control" ... Ini adalah
hal
yang
BAGUS!
"Out-of-Control" titik
pada Bagan
Xbar
menunjukkan bahwa
operator
dapat
secara
konsisten
membedakan
antara bagian.
(Batas
kontrol
dihitung
dari
variasi pengukuran;
hasil
pengukuran variasi kecil dalam batas kendali yang sempit.)
-
R
Chart -
semua poin
harus
"In-Control". Hal ini
menunjukkan tidak
ada nilai biasa antara percobaan pengukuran. Gunakan tabel ini untuk
|
 31
melihat apakah beberapa operator lebih berulang dari yang
lain.
(Dalam contoh ini, operator 3 adalah yang paling berulang.)
b. Grafik Variasi Componen
Sumber General Electric Material
Gambar 2.11 Contoh hasil perhitungan MSA : Historgram
Pada grafik ini terdapat 2 keputusan :
•
Akan diterima
bila % Total variation,
% Tolerance
dan % Study
Variation Di bawah 20 %.
•
Akan Ditolak bila % Total variation, % Tolerance dan % Study
Variation Di atas 30 %.
|
 32
c.
Grafik By Operator
2.6
By
Operator
2.5
2.4
2.3
2.2
2.1
2.0
1.9
O
per
ator
1
2
3
Sumber General Electric Material
Gambar 2.12 Contoh hasil perhitungan MSA : Graph by Operator
Plot ini adalah adalah grafik bagian operator.
-
Anda akan melihat rata-rata semua pembacaan oleh Operator 2
lebih
rendah dari Operator 1 dan 3.
-
Rata-rata semua pembacaan oleh Operator 1 dan 3 adalah tentang yang
sama.
-
Penyebaran data yang hampir sama untuk setiap operator.
-
Apakah
kontribusi
operator
dengan
variasi
pengukuran
statistik
signifikan?
-
Ya, karena ANOVA nilai p untuk Operator <0,05.
d. Grafik By Part
|
 33
2.6
2.5
2.4
2.3
2.2
2.1
2.0
1.9
By Part
1
2
3
4
5
6
7
Part
8
9
10
Sumber General Electric Material
Gambar 2.13 Contoh hasil perhitungan MSA: Graph by Part
Plot ini adalah ketebalan grafik bagian Part.
-
Bagian
jelas berbeda dalam ketebalan. Ingat bahwa ini dirancang ke
dalam Gage R & R untuk mewakili variasi proses.
-
Penyebaran data untuk bagian 10 lebih besar daripada bagian lain
-
Apakah
Bagian
kontribusi
yang
signifikan
terhadap
variasi
pengukuran?
Tidak, karena Bagian-variasi Bagian adalah produk variasi, bukan
variasi pengukuran. Ingat …
|
 34
e. Grafik Interaksi antar bagian
2. 6
2. 5
2. 4
2. 3
2. 2
2. 1
2. 0
1. 9
O
p
e
r
a
tor * P ar t
I
n
te r a c ti o n
O
p
er at
or 1
O
p
er at
or 2
O
p
er at or 3
1
2
3
4
5
6
7
8
Pa r t
9
10
Sumber General Electric Material
Gambar 2.14 Contoh hasil perhitungan MSA: Interaction Graph
Pada grafik ini, plot interaksi grafis menampilkan seberapa baik operator
berhubungan / sesuai pada setiap bagian.
Apa yang Anda lihat dari plot ini?
-
Operator 2 biasanya lebih rendah (efek Operator sistematis)
Ada operator kesepakatan yang baik pada bagian 2, 6, dan 7
-
Operator
1 mempunyai
ketebalan
lebih
tinggi
dari
yang
lain
pada
bagian 4
-
Operator
1
mempunyai
ketebalan
lebih
tinggi
dari
operator
2
pada
sebagian
besar bagian, bagaimanapun Operator 2 memperoleh
membaca lebih tinggi dari operator 1 pada bagian 6 (interaksi).
|
 35
2.2.2.3 Perencananan Pengumpulan Data dan Pengumpulan Data
2.2.2.3.1
Data Collection Plan
Pada tahap Data Collection Plan digunakan 2 metode :
1. Uji Kecukupan Data
Uji ini dilakukan untuk mengeyahui banyaknya sampel yang
diperlukan untuk mewakili suatu karakteristik
dari keseluruhan
suatu
populasi.
Dalam penelitian
ini
akan
digunakan
rumus
Slovin
karena
ukuran
populasi yang akan diambil sampelnya diketahui jumlahnya.
Formula n =
; Di mana, N = Jumlah Populasi.
2. Fishbone Diagram
Diagram sebab dan akibat dikembangkan oleh Kaoru Ishikawa, Ph.D
pada tahun 1943
dan sering disebut
Diagram Ishikawa. Karena penampakan
dari diagram ini,
maka sering
disebut
juga
diagram tulang
ikan
(Fishbone
Diagram). Diagram ini
digunakan untuk
mencari tahu penyebab -
penyebab
yang
diperkirakan menjadi
penyebab
dari
terjadinya
defect
panjang.
Dari
penyebab
–
penyebab
defect
panjang
tersebutlah bisa
diperkirakan data
apa
saja yang akan diambil sehingga bisa digunakan untuk perhitungan
selanjutnya yang mencaritahu penyebab sebenarnya dari defect panjang.
Diagram
“tulang
ikan”
ini
dikenal dengan
cause
and
effect diagram.
Kenapa Diagram Ishikawa juga disebut dengan “tulang ikan”?…..ya memang
|
|
36
kalau diperhatikan rangka analisis diagram Fishbone bentuknya ada kemiripan
dengan ikan, dimana ada bagian kepala (sebagai effect) dan bagian tubuh ikan
berupa rangka serta duri-durinya digambarkan sebagai penyebab (cause) suatu
permasalahan yang timbul.
Dengan menerapkan diagram Fishbone ini dapat menolong kita untuk
dapat menemukan akar
“penyebab” terjadinya
masalah khususnya di industri
manufaktur
dimana prosesnya terkenal dengan banyaknya
ragam variabel
yang
berpotensi
menyebabkan munculnya
permasalahan. Apabila “masalah”
dan
“penyebab” sudah
diketahui
secara
pasti,
maka
tindakan
dan
langkah
perbaikan akan
lebih
mudah
dilakukan.
Dengan
diagram
ini,
semuanya
menjadi
lebih
jelas
dan
memungkinkan kita
untuk
dapat
melihat
semua
kemungkinan “penyebab” dan mencari “akar” permasalahan sebenarnya.
Langkah-langkah
dalam
membantu
pembuatan
diagram
sebab-akibat
dapat dikemukankan sebagai berikut:
1. Mulai dengan pernyataan maslah-masalah tama yang penting dan mendesak
untuk diselesaikan.
2. Tuliskan
pernyataan
masalah
itu pada “kepala
ikan”, yang merupakan
akibat
(effect).
Tuliskan pada
sisi
sebelah
kanan
dari
kertas
(kepala
ikan),
kemudian gambarkan “tulang
ikan”
dari
kiri
ke
kanan
dan
tempatkan
penyataan masalah itu dalam kotak.
|
|
37
3. Tuliskan
faktor-faktor penyebab
utama (sebab-sebab) yang
mempengaruhi
masalah
kualitas
sebagai
“tulang
besar”,
juga
ditempatkan dalam
kotak.
Faktor-faktor
penyebab
atau
kategori
utama
dapat
dikembangkan melalui
stratifikasi
ke
dalam
pengelompokandari faktor-faktor:
manusia,
mesin,
peralatan,
material,
metode
kerja,
lingkungan
kerja,
pengukuran, dll,
serta
stratifikasi
melalui
langkah-langkah aktual
dalam
proses.
Faktor-faktor
penyebab dapat dikembangkan melalui brainstorming.
4.
Tuliskan
penyebab-penyebab sekunder
yang
mempengaruhi
penyebab
-
penyebab
utama,
serta
penyebab
sekunder
itu
dinyatakan sebagai
“tulang -
tulang berukuran kecil”.
5.
Tuliskan penyebab
tersier
yang
mempengaruhi
penyebab
sekunder,
serta
penyebab tersier itu dinyatakan sebagai “tulang-tulang berukuran kecil”.
6.
Tentukan
item-item yang penting dari setiap faktor dan tandailah factor -
faktor penting
tertentu
yang kelihatannya memiliki pengaruh nyata
terhadap
karakteristik kualitas.
7. Catatan informasi
yang perlu di dalam diagram sebab-akibat
itu,
seperti:
judul, nama produk, proses, kelompok, daftar partisipan, tanggal, dll.
|
 38
Sumber Diagram Fishbone dari Ishikawa
Gambar 2.15 Contoh Fishbone Diagram
2.2.2.3.2
Data Collection
Merencanakan
data – data apa saja yang akan dikumpulkan dan berapa
banyak
data
yang
harus
dikumpulkan untuk
nantinya
dilakukan
perhitungan
pada
tahapan
selanjutnya. Perencanaan
ini
dilakukan
agar
data
yang
dikumpulkan tidak
salah dan tidak perlu dilakukan pengumpulan data berulang kali.
Sebuah
pengumpulan data
yang
terencana
dan
sistem
pengukuran
yang
divalidasi
sebagai
persyaratan
untuk
mengumpulkan data
yang
dapat
diandalkan
efisien.
Sebuah
sistem
pengukuran yang
divalidasi
memastikan bahwa
data
yang
dikumpulkan secara akurat dan konsisten mewakili sifat sejati dari proses Anda. Data
Collection Plan membantu memastikan bahwa sumber daya digunakan secara efektif
|
 39
untuk mengumpulkan data yang tepat
untuk benar
menghitung kemampuan proses.
Langkah – Langkah Data Collection Plan :
1. Gunakan prosedur pengukuran yang khas
Pastikan gages yang dikalibrasi
Pastikan Gage memiliki resolusi yang memadai
2. Putuskan berapa banyak angka penting Anda ingin direkam
3. Gunakan setidaknya tiga operator
4. Operator yang biasanya melakukan pengukuran harus melakukan GR & R.
5. Umumnya ukuran 10 unit
6. Setiap unit diukur 2 - 3 kali oleh masing-masing operator
Test
Method Reference
Special Instructions
Run
Order
Sample
Operator 1
Trial
1
Operator 1
Trial
2
Operator 2
Trial
1
Operator 2
Trial
2
Operator 3
Trial
1
Operator 3
Trial
2
4
1
3
2
6
3
9
4
1
5
8
6
2
7
10
8
5
9
7
10
Operator:
_
Date:
Sumber General Electric Material
Gambar 2.16 Contoh Data Collection Sheet
|
|
40
2.2.2.4 Mencari Kapabilitas Proses
2.2.2.4.1
Normallity Test
Normality
test
(uji
sebaran
normal)
adalah
uji
yang
digunakan untuk
mengatahui apakah
data
menyebar
mengikuti
sebaran
normal
atau
tidak.
Perlu
diketahui
bahwa
analisis
yang
memerlukan adanya
pendugaan terhadap
parameter
populasi
yang
diamati
disebut
analisis
parametric. Dalam
pendugaan parameter
umumnya menggunakan statistic uji F, t, z dan khi-kuadrat.
Statistic uji
tersebut (F, t, z dan khi-kuadrat) diturunkan dari sebaran normal,
sehingga
sebelum
melakukan analisis
uji parametric
diperlukan asumsi kenormalan
data, karena analisis ini menghendaki data yang
menyebar
normal.
Tidak terpenuhi
asumsi
ini
akan
berpengaruh terhadap
resiko
salah
dalam
penarikan
kesimpulan,
sehingga
akan
menghasilkan kesimpulan
yang
kurang
dapat
dipercaya
atau
menyimpang
dari
keadaan
yang
sebenarnya, (Solimun,
1998).
Beberapa
uji
kenormalan antara lain:
1.
Anderson Darling Test
2.
Kolmogorov Smirnov Test
3.
Ryan Joiner Test
4.
Saphiro Wilk Test
Sebelum
menjelaskan
uji-uji
tersebut,
Anda
dapat
menguji
kenormalan data
dengan plot kenormalan data (normal probability plot), di mana plot dari data tersebut
|
|
41
dibentuk antara
nilai data dengan
nilai harapan data tersebut (expected value). Nilai
harapan
merupakan nilai yang Anda
harapkan
mendekati
nilai populasi sebenarnya.
Jika distribusi tersebut
menyebar
normal,
maka
plot
data sample
berada
di
sekitar
garis lurus, yang merupakan nilai harapan.
1. Anderson Darling Test
Anderson Darling Test adalah nama dari Theodore Wilbur Anderson,
Jr.
(1918–?)
dan
Donald
A.
Darling (1915–?),
mereka
menemukan
statistic
untuk menguji kenormalan data, dengan jumlah data yang kecil yaitu n kurang
dari
sama
dengan
25
(n=<25).
Data
dengan
sampel
yang
banyak
mungkin
tidak dapat menggunakan uji ini, namun dalam beberapa industri dengan data
lebih dari 200 dapat menggunakan Anderson Darling Test.
D’Angostris
&
Stephens
(1981),
menyatakan bahwa
uji
ini
berdasarkan pada pengujian fungsi sebaran komulatif empiris yang mendasari
fungsi sebaran dari data contoh. Dalam pengujian ini, fungsi sebaran empiris
menaksir fungsi
sesungguhnya
dari
sebaran
tersebut, karena
fungsi
sebaran
empiris
mendekati
(konvergen ke
fungsi
sebaran
sesungguhnya).
Uji
ini
digunakan untuk
memutuskan apakah
contoh acak (data) berasal dari
fungsi
normal atau tidak. Menurut Stephens (1974), uji Anderson Darling digunakan
sebagai
uji
kenormalan atau
kebaikan suai
(goodness
of
fit)
untuk peubah
kuantitatif. Anderson Darling Test bisa digunakan untuk menguji kenormalan
|
|
42
berbagai macam sebaran data, yaitu sebaran normal, lognormal, exponensial,
weibull, sebaran logistic.
Anderson Darling Test ini digunakan untuk mengetahui distribusi dari
data
sampel.
Uji
ini
merupakan
modifikasi
dari
Kolmogorov
Smirnov
Test
(K-S Test), yaitu K-S Test yang telah diboboti. K-S Test merupakan uji yang
bebas distribusi, artinya
tidak bergantung pada
distribusi
data tertentu
yang
diuji. Sedangkan Anderson Darling Test, menggunakan distribusi data tertentu
dalam menghitung nilai kritis. Kelebihan Anderson Darling Test adalah uji ini
lebih
sensitif daripada
K-S
Test,
namun
mempunyai kelemahan
yaitu
nilai
kritis
tersebut
harus
dihitung
dari
setiap
distribusi data
sampel.
Anderson
Darling
Test
yang
merupakan variasi
dari
Kolmogorov
Smirnov
Test,
menggunakan p-value
untuk
mengukur
apakah
sebaran
tertentu
tersebut
menyebar
normal
atau
tidak.
P-Value
adalah
peluang
bahwa
sampel
yang
diuji
terletak pada
distribusi normal
dari suatu populasi. Jika p-value
lebih
kecil dari 0.05 maka terima hipotesa awal (H0).
Dalam
software
Minitab
versi
14, Anderson Darling
Test digunakan
untuk
membandingkan fungsi
komulatif
distribusi
dari
data
sampel
(the
empirical
cumulative
distribution function)
dengan
nilai
harapan
(expected
value) dari data tersebut. Jika perbedaan nilai observasi data tersebut cukup
besar
maka
uji
ini
menolak hipotesis
nol
(H0),
yang
berarti
data
tidak
menyebar normal.
|
 43
Hipotesis dari Anderson Darling Test:
•
H0: Data mengikuti sebaran tertentu
•
H1: Data tidak mengikuti sebaran tertentu
Statistik uji:
di mana:
F
merupakan
fungsi
komulatif
distribusi
(cumulative distribution
function) dari distribusi tertentu.
•
Significance level: alpha
•
Daerah kritis:
Nilai
kritis
dari
Anderson
Darling Test
bergantung
pada
distribusi
yang
akan diuji.
Secara statistics,
keputusan
menolak H0
apabila
A
lebih
besar
dari
nilai
kritis
yang
telah
ditentukan.
Anderson
Darling
Test
dapat
dilakukan dengan
mudah
melalui
beberapa software statistics, salah satunya Minitab versi 14.
Dalam software
tersebut, perhitungan uji
Anderson
Darling dapat melalui
menu
Stat
>
Basic
statistics > Normality test ,
|
 44
Sumber General Electric Material
Gambar 2.17 Cara Menguji Sebaran Normal dengan Minitab 1
Kemudian pilih Anderson-Darling dalam menu Test of Normality.
Sumber General Electric Material
Gambar 2.18 Cara Menguji Sebaran Normal dengan Minitab 2
Output Anderson Darling Test
|
 45
Sumber General Electric Material
Gambar 2.19 Cara Menguji Sebaran Normal dengan Minitab 3
2.2.2.4.2
Z value
Sumber General Electric Material
Gambar 2.20 Cara Mencari Z-value
Z
shift
adalah
nilai Z dari penjumlahan
probabilitas
dari Xi di atas batas
spesifikasi atas
(
USL
)
dan Xi
di
bawah batas
spesifikasi bawah
(
LSL ).
Untuk
|
 46
menemukan
pergeseran
Z, menghitung
probabilitas
dari Xi untuk
setiap
jumlah,
units, dan masukkan tabel
Z
dengan
hasilnya. Zst juga merupakan nilai
sigma
yang
ada pada suatu proses. Nilai Z bisa dicari menggunakan software minitab pada bagian
capability process.
Formulanya :
Z
Shift
=
Z
st – Z lt
Sumber General Electric Material
Gambar 2.21 Contoh Grafik Z shift
2.2.2.4.3 Four Block Diagram
Setelah mencari nilai Zst dan Zshift yang ada kemudian dimasukan ke dalam
four
block
diagram
untuk
mengetahui proses
yang
ada
berada
dalam “control” dan
“technology”
yang baik
atau
buruk.
Pada
four
block
diagram
terdapat
4
area,yakni
area A, area B, area C dan area D.
Tiap area ini memiliki arti yang berbeda – beda,
yaitu :
|
 47
a. Area A menyatakan bahwa kontrol terhadap proses kurang dan juga teknologi
yang ada yang berguna untuk menyokong proses tidaklah cukup.
b. Area B menyatakan bahwa proses yang ada harus lebih dikontrol dengan baik
dan teknologi yang ada saat ini sudah cukup baik.
c. Area C
menyatakan bahwa kontrol
terhadap proses
yang ada saat ini sudah
baik akan tetapi teknologi yang ada masih tidak mencukupi.
d. Area
D
menyatakan proses
dan
teknologi
yang
ada
masuk dalam
kategori
“world class.”
Sumber General Electric Material
Gambar 2.22 Contoh four block diagram
|
|
48
2.2.3
Analyze
Analyze
adalah
menganalisis hubungan
sebab-akibat berbagai
faktor
yang
dipelajari
untuk
mengetahui
faktor-faktor
dominan
yang
perlu
dikendalikan. Dan
memeriksa data
yang dikumpulkan dalam fase Ukur
untuk menentukan daftar
prioritas dari berbagai sumber variasi. Pada tahap analyze
ini metode atau tools yang
digunakan adalah T – Test.
T-test merupakan uji statistik yang sering kali ditemui dalam masalah-masalah
praktis statistika. T-test termasuk
dalam golongan statistika parametrik. Uji
statistik
ini digunakan dalam pengujian hipotesis. T-test digunakan ketika informasi mengenai
nilai variance (ragam) populasi tidak diketahui.
T-test
dapat
dibagi
menjadi
2,
yaitu
T-test yang
digunakan untuk
pengujian
hipotesis
1-sampel
dan T-test
yang digunakan
untuk pengujian
hipotesis
2-sampel.
Bila dihubungkan dengan kebebasan (independency) sampel yang digunakan (khusus
bagi T-test
dengan 2-sampel), maka T-test
dibagi
lagi
menjadi 2, yaitu T-test untuk
sampel bebas (independent) dan T-test untuk sampel berpasangan (paired).
Dalam
lingkup T-test
untuk pengujian hipotesis 2-sampel bebas, maka ada 1
hal
yang
perlu
mendapat perhatian, yaitu
apakah
ragam
populasi
(ingat:
ragam
populasi, bukan ragam sampel) diasumsikan homogen (sama) atau tidak. Bila ragam
populasi diasumsikan sama, maka T-test yang digunakan adalah T-test dengan asumsi
ragam homogen, sedangkan bila ragam populasi dari 2-sampel
tersebut tidak
|
 49
diasumsikan
homogen,
maka
yang
lebih
tepat
adalah
menggunakan T-test
dengan
asumsi ragam tidak homogen.
Langkah – Langkah uji T-test 2 – sampel pada minitab :
a. Jalankan program minitab
b. Lalu klik “Stat>Basic Statistic>2-Sample t”
c. Dan akan muncul seperti ini
Sumber General Electric Material
Gambar 2.23 Cara mencari T-test dengan minitab 1
|
 50
Dan akan muncul seperti :
Sumber General Electric Material
Gambar 2.24 Cara mencari T-test dengan minitab 2
d. Lalu klik “OK” 2 kali.
e. Dan akan muncul hasil sebagai berikut :
|
 51
Sumber General Electric Material
Gambar 2.25 Cara mencari T-test dengan minitab 3
Dari gambar diatas dapat dilihat bahwa apabila P-value menunjukkan
lebih kecil dari 0.05 (a = 5%), maka itu berarti terima Ho, atau yang berarti
|
|
52
juga mean fix 1 tidak berbanding lurus atau tidak berhubungan dengan mean
fix 2.
2.3.4
Improve
Improve
adalah
mengoptimalisasikan proses
menggunakan
metode-metode
analisis masalah untuk mengetahui dan
mengendalikan kondisi optimum proses. Dan
optimalkan solusi, mengkonfirmasi bahwa solusi yang diusulkan akan memenuhi atau
melebihi tujuan perbaikan kualitas proyek. Pada tahap improve ini metode atau tools
yang digunakan adalah design of experiment
Design of experiment (DOE) adalah sebuah urutan pengujian dengan
memvariasikan variabel input ke dalam sistem atau proses
untuk
menghitung
pengaruh
dari
variabel
input
tersebut
(Telford,2007). DOE
adalah prosedur
efisien
untuk
perencanaan eksperimen
agar
data
yang
diperoleh
dapat
dianalisa
dan
menghasilkan kesimpulan yang valid dan obyektif (Tobias and Trutna, 2003).
Menurut Telford
(2007),
eksperimen faktorial adalah sebuah
metode dimana
efek
setiap
faktor
dan
kombinasi
diestimasi. Desain
faktorial
dikonstruksikan
geometris dan memvariasikan faktor secara simultan dan orthogonal. Desain faktorial
memperoleh data pada tiap vektor kubus dengan dimensi- p (p adalah jumlah faktor
yang akan diuji). Jika data diperoleh diseluruh vektor, maka desain disebut full
factorial design, dengan runs sebanyak n
p
(n
merupakan level dari eksperimen yang
|
 53
dilakukan). Jika data
diperoleh hanya sebagian dari
vektor kubus
maka
disebut fractional factorial design.
Pada eksperimen yang menggunakan 2 level dinotasikan dengan 2
p
factorial
design. Tiga
level eksperimen tersebut meliputi low dan high yang
umumnya ditulis
secara numerical dengan pemisalan 0, 1 . Pada design
yang memiliki 2 level dan 2
faktor memiliki kemungkinan 2 x 2 x 2 = 2³
=
8 design.
1
B
1
C
-1
-1
-1
1
A
Sumber General Electric Material
Gambar 2.26 Contoh gambar untuk level 2³
Penjelasan tentang level 2³
dan gambar dengan menggunakan minitab :
Sebuah 2³ (diucapkan "two-to-the-third") eksperimen adalah percobaan yang
melibatkan 3 variabel yang terpisah, masing-masing pada 2 tingkat yang berbeda.
Dalam 2³
=
8 kemungkinan kombinasi.
Langkah – langkah menggunakan minitab ada sebagai berikut :
|
 54
1. Langkah pertama dengan contoh DOE untuk Avarage
Residu dan Standard
Deviaton Residu
Pilih Æ Stat>DOE>Factorial Plots
Sumber General Electric Material
Gambar 2.27 Cara Mencari Main Effect Plot 1
Kita akan menganalisis pengaruh setiap
faktor pada
mean dan deviasi
standar dari
kondisi
/
responses.
Lalu
,
akan
menjalankan
plot
Efek
Utama
untuk kedua pada saat yang sama dengan memilih kedua kondisi.
|
 55
Sumber General Electric Material
Gambar 2.28 Cara Mencari Main Effect Plot 2
2. Dan akan didapatkan hasil sebagai berikut :
Sumber General Electric Material
Gambar 2.29 Contoh Main Effect Plot
Apa yang didapat dari Main Effects Plots?
a. Avarage Plots
|
 56
Permasalahan utuma
yang
ada
adalah
untuk
mencari
pengaturan
dari
bagian
terbersih
dari
komponen
/
kondisi /
parts.
(
dalam
grafik
diatas
yang
dijelaskan adalah
bagian
residu,
jadi
nilai
yang
paling
kecil
dari
residu adalah yang paling baik )
Dan
Manakah factor yang paling penting untuk nilai
rata – rata dari residu ?
Manakah factor yang tidak memperlihatkan perbedaan untuk nilai rata –
rata dari residu ?
b. Standard Deviaton Plots
Deviasi Standar
tampaknya
paling
terpengaruh
oleh
Waktu
dengan
efek yang lebih rendah dari Konsentrasi.
catatan: Waktu memiliki efek berlawanan pada mean dan deviasi standar!
3. Interaksi Plot untuk Avarage dan Standard Deviaton
Langkahnya :
Kembali ke ‘Factorial Plots...’ dialog box pertama (Stat>DOE>Factorial
Plots..., or ‘Ctrl-e’).
|
 57
Sumber General Electric Material
Gambar 2.30 Cara Mencari Interaction Plot
4. Dan akan muncul hasil sebagai berikut :
Sumber General Electric Material
Gambar 2.31 Contoh Interaction Plot 1
|
|
58
Notes
:
Y-sumbu
grafik
masing-masing selalu
Responses.
Judul
kolom
merupakan
faktor
pada
sumbu-X,
dan
judul
baris
mewakili
apa
yang
ada
dalam tubuh grafik.
Contoh interaksi :
a. Temp dengan time concertration
Suhu
air berpengaruh pada
Residu tergantung pada waktu. Suhu
hangat dan
cuci hasil siklus pendek di tingkat
residu tinggi dibandingkan dengan semua
kombinasi lainnya dari kedua pengaturan.
b. Temp dengan conc concertration
Suhu
air panas
menghasilkan residu kurang
terlepas dari
konsentrasi
larutan
pembersih. Tidak ada interaksi dalam rentang diuji.
c. Time dengan conc concertration
Waktu
menganggur
yang
lama
menghasilkan residu
secara
konsisten
lebih
rendah. Efek waktu yang lebih menonjol ketika konsentrasi rendah. Interaksi
beberapa ada dalam kisaran yang diuji.
-
Hasil plot untuk standard deviaton
|
 59
Sumber General Electric Material
Gambar 2.32 Contoh Interaction Plot 2
Contoh interaksi :
a. Temp dengan Time Interaction
Ada interaksi minimal antara Suhu dan Waktu pada Deviasi Standar
residu, selama rentang diuji.
b. Temp dengan Conc Interaction
Ada interaksi
minimal
antara
Suhu dan Konsentrasi
pada Deviasi
Standar selama rentang diuji.
Time dengan Conc Interaction
Efek
Waktu
tergantung pada
Konsentrasi.
Ada
interaksi
yang
kuat.
Waktu
menganggur yang
panjang
dan
konsentrasi
rendah
memberikan
menyebar secara
signifikan lebih
tinggi
untuk
respon
(residu)
daripada
kombinasi lainnya. Pada konsentrasi tinggi, Waktu memiliki efek yang sangat
|
 60
sedikit pada penyebaran respon, terlepas dari jumlah waktu yang dihabiskan
di tempat menunggu.
5. Cube Plots untuk Average dan Standard Deviation
Langkahnya :
Kembali
ke
‘Factorial
Plots...’
dialog
box
pertama,
lalu
pilih
(Stat>DOE>Factorial Plots..., or ‘Ctrl-e’)
Sumber General Electric Material
Gambar 2.33 Cara Mencari Cube Plot
|
 61
6. Hasilnya sebagai berikut :
a. Cube Plot untuk Average dari Residue
Sumber General Electric Material
Gambar 2.34 Contoh Cube Plot 1
Notes
:
Plot Cube
memungkinkan Anda untuk cepat melihat tingkat
variabel
yang menghasilkan nilai respon tertinggi dan terendah.
Residu rata-rata terendah ( tujuan ) pada
wajah kiri seluruh kubus
-
asalkan
suhu
panas,
konsentrasi dan
waktu
tidak
membuat
banyak
perbedaan
(menggunakan solusi
pembersihan
dan
waktu
yang
lebih
pendek
melalui
proses).
Apakah ada percobaan lain yang akan di coba pada berikutnya? (konsentrasi
mungkin lebih rendah, waktu yang lebih pendek)
b. Cube Plot untuk Standard Deviation dari Residue
|
 62
Sumber General Electric Material
Gambar 2.35 Contoh Cube Plot 2
Deviasi Standar (menyebar) dari proses
ini adalah terendah pada pengaturan
waktu yang singkat, suhu hangat dan konsentrasi rendah.
Namun,
dari
halaman
terakhir,
kita
melihat
bahwa
pengaturan ini
menghasilkan residu tertinggi! Sekarang apa yang Anda lakukan? Anda perlu
suhu panas untuk mendapatkan residu rata-rata minimum!
Kita bisa
menjalankan percobaan lain dengan
menggunakan suhu
yang
berbeda dan melihat apakah standar deviasi masih menjadi masalah.
7. Analisis terhadap DOE Avarage dan Standard Deviaton Residu
Langkahnya :
Untuk membuat model Factorial Design di Minitab:
Pilih Æ Stat>DOE>Analyze Factorial Design
Hasilnya akan muncul sebagai berikut :
|
 63
Sumber General Electric Material
Gambar 2.36 Cara Mencari Hasil Perhitungan untuk Analisis DOE 1
Notes: Minitab mencakup semua istilah dalam model sebagai default:
-
Single faktor (A, B, C)
-
Interaksi rangka 2nd (A * B, A * C, B * C)
-
Interaksi rangka 3 (A * B * C )
|
 64
Sumber General Electric Material
Gambar 2.37 Cara Mencari Hasil Perhitungan untuk Analisis DOE 2
Sumber General Electric Material
Gambar 2.38 Cara Mencari Hasil Perhitungan untuk Analisis DOE 3
|
 65
Output analisis di Window Session
Sumber General Electric Material
Gambar 2.39 Contoh Hasil Perhitungan untuk Analisis DOE 1
Dari hasil di atas tidak didapat kan nilai “p - value”
Hal ini disebabkan
tingginya
jumlah variabel kita mencoba untuk
memperkirakan dalam model, dibandingkan dengan total derajat kebebasan.
Untuk itu harus menghapus hal penting dari model sehingga kita dapat
memperkirakan jangka kesalahan residu.
Catatan:
bila
ingin
memaksimalkan jumlah
derajat
kebebasan
yang
tersedia
untuk
memperkirakan kesalahan.
Ingat
dari
ANOVA,
semakin kecil
jumlah derajat kebebasan
yang
digunakan
untuk
memperkirakan kesalahan,
semakin besar nilai F-kritis akan perlu untuk menunjukkan pentingnya faktor-
faktor.
|
 66
Dari
koefisien dalam
tabel
ANOVA,
kita
melihat
efek
yang
relatif
rendah untuk Konsentrasi , Temp dengan Conc, Time dengan Conc and Temp
dengan Time dengan Conc.
Akan didapatkan hasil sebagai berikut :
Sumber General Electric Material
Gambar 2.40 Contoh Hasil Perhitungan untuk Analisis DOE 2
Dari
hasil
diatas maka
yang akan dilakukan adalah kita
menghapus
“Terms” dari model dan kembali menjalankan analisis.
Lalu lakukan langkah berikut :
Tekan Ctrl-e untuk membuka dialog box dan klik pada “terms”.
|
 67
Sumber General Electric Material
Gambar 2.41 Cara Mencari Hasil Perhitungan untuk Analisis DOE 4
Dan akan dihasilkan hasil sebagai berikut :
Sumber General Electric Material
Gambar 2.42 Contoh Hasil Perhitungan untuk Analisis DOE 2
Dari model diatas dihasilkan :
Dengan model baru, Suhu, Waktu dan Temp * Waktu Interaksi semua
signifikansi
menunjukkan. Kesalahan
SS
menunjukkan
bahwa
kita
masih
menjelaskan
94,6% dari variasi dalam proses (SS kesalahan / SS total),
|
|
68
meskipun penyatuan konsentrasi dan interaksi yang terkait dalam jangka
kesalahan.
2.2.5
Control
Control adalah melakukan pengendalian terhadap proses secara terus-menerus
untuk meningkatkan kapabilitas proses
menuju target six sigma. Dan pastikan bahwa
perbaikan terhadap proses dengan sekali
diterapkan akan
dipertahankan, dan
bahwa
proses tidak akan kembali ke keadaan semula.
Dan juga menghitung seberapa besar
keuntungan yang di dapatkan dari penerapan solusi yang di usulkan.
Sebagai
langkah untuk
mempertahankan kemajuan yang
sudah dicapai, perlu
adanya
tindakan-tindakan
pengecekan
secara
rutin
agar
performa
baik
yang
sudah
dicapai
tidak
mengendur
kembali.
Adapun
langkah-langkah yang
diambil
dapat
dengan beberapa cara, antara
lain adalah dengan cara membuat Standard Operating
Procedure (SOP), dan juga melakukan audit 5R secara berkala.
2.2.5.1 Standard Operating Procedure (SOP)
Standard
Operating
Procedure (SOP)
adalah dokumen tertulis yang
memuat
prosedur
kerja
secara
rinci,
tahap
demi
tahap dan
sistematis.
SOP
memuat
serangkaian
instruksi secara tertulis tentang kegiatan rutin atau berulang-ulang yang
dilakukan oleh
sebuah
organisasi. Untuk
itu SOP
juga dilengkapi dengan
referensi,
lampiran,
formulir,
diagram
dan
alur
kerja
(flow
chart). SOP
sering
juga
disebut
sebagai
manual
SOP
yang
digunakan
sebagai
pedoman
untuk
mengarahkan dan
mengevaluasi suatu pekerjaan (Aries, 2007) .
|
|
69
Implementasi SOP
yang
baik,
akan
menunjukkan konsistensi
hasil
kinerja,
hasil
produk
dan
proses
pelayanan
yang
kesemuanya mengacu
pada
kemudahan
karyawan dan kepuasan pelanggan.
SOP
banyak
diimplementasikan terutama
di
perusahaan,
lembaga
atau
organisasi yang memerlukan kualitas pekerjaan sehingga dapat menghasilkan produk
yang berkualitas. Selain itu SOP dapat juga digunakan sebagai standar kualitas untuk
menuju
ke
standar
internasional (ISO).
Penulisan
dokumen
dalam
SOP
perlu
diterapkan untuk
menghasilkan sistem kualitas dan teknis yang konsisten dan sesuai
dengan
kebutuhan
dan
untuk
mendukung
kualitas data
informasi
pada perusahaan.
Penerapan
SOP
ini
akan
membantu
perusahaan
untuk
mempertahankan kualiats
control dan kualitas
proses
sehingga
membawa
perusahaan untuk
tetap
bertahan
di
persaingan dunia bisnis.
Keteraturan
dan
kesistematisan dari
prosedur
ini,
akan
memudahkan
antar
satuan kerja
yang ada dalam melaksanakan tanggung jawab dan tugasnya. hubungan
timbal
balik
yang
lancar
akan
mewujudkan keseimbangan kerja
yang
baik
bagi
karyawan
dan
mewujudkan performansi
yang
handal. Konsistensi
terhadap
system
dapat terjamin meskipun kunci utama pemegang kerja resign maupun digantikan
dengan orang
lain. Peraturan tertulis SOP memudahkan seseorang melakukan
suatu
kerja dengan selamat tanpa adanya masalah terhadap keselamatan diri atau pun pada
peralatan yang di gunakan tanpa bantuan orang lain.
|
|
70
Tujuan utama dari penerapan SOP adalah agar tidak terjadi kesalahan dalam
pengerjaan suatu
proses
kerja
yang
dirancang
dari
SOP.
Dari
setiap
teori
telah
dikemukakan, diketahui
bahwa
tujuan
dari
SOP
adalah
untuk
memudahkan
dan
menyamakan
persepsi
semua
orang
yang
memanfaatkannya dan
untuk
lebih
memahami setiap langkah kegiatan yang harus dilaksanakannya (digilib.petra.ac.id).
Adapun tujuan
–
tujuan
dari Standard
Operating
Procedure antara
lain
sebagai berikut :
1. Agar
pekerja dapat menjaga konsistensi dalam
menjalankan
suatu prosedur
kerja.
2. Agar pekerja dapat mengetahui dengan jelas peran dan posisi mereka dalam
perusahaan.
3. Memberikan keterangan atau
kejelasan tentang
alur
proses
kerja,
tanggung
jawab, dan staff terkait dalam proses tersebut.
4. Memberikan keterangan tentang dokumen – dokumen yang dibutuhkan dalam
suatu proses kerja.
5. Memepermudah perusahaan dalam mengetahui terjadinya inefisiensiproses
dalam suatu prosedur kerja.
Jika SOP
dijalankan dengan
benar
maka
perusahaan akan
mendapat banyak
manfaat
dari penerapan
SOP tersebut,
adapun
manfaat
dari SOP adalah
sebagai
berikut :
|
|
71
1.
Memberikan penjelasan
tentang prosedur
kegiatan
secara detail
dan
terinci
dengan jelas dan sebagai dokumentasi aktivitas proses bisnis perusahaan.
2. Meminimalisasi variasi dan kesalahan dalam suatu prosedur operasional kerja.
3. Memepermudah
dan
menghemat
waktu dan tenaga dalam program
training
karyawan.
4. Menyamaratakan seluruh kegiatan yang dilakukan oleh semua pihak.
5.
Membantu
dalam
melakukan evaluasi dan
penilaian
terhadap setiap
proses
operasional dalam perusahaan.
6. Membantu mengendalikan dan
mengantisipasi apabila terdapat suatu
perubahan kebijakan.
7.
Mempertahankan kualitas
perusahaan
melalui
konsistensi
kerja
karena
perusahaan telah memilki sistem kerja yang sudah jelas dan terstruktur secara
sistematis.
Kesalahan pembuatan SOP dapat
menyebabkan hasil
yang ingin dicapai oleh
perusahaan
menjadi tidak
maksimal. pembuatan SOP harus mengikuti prosedur
dan
langkah-langkah yang
sudah
teruji
dengan
memperhatikan
beberapa
hal
sebagai
berikut:
1. SOP harus ditulis dan menjelaskan secara singkat langkah demi langkah,
fleksibel dan dapat disesuaikan dengan kondisi yang berubah.
2. Tampilan SOP harus mudah dibaca dan dimengerti dengan cepat dan berusaha
mendapatkan arus pekerjaan yang sebaik-baiknya.
|
|
72
3. Menggunakan kata
kerja
dalam
kalimat
aktif
bukan
kalimat
pasif.
Pembaca
SOP
diharapkan melakukan sesuatu
bukan
mengharap melakukan sesuatu.
Contoh: ‘Kirim spesifikasi ke vendor’ bukan ‘Spesifikasi dikirim ke vendor’.
4. Menggunakan pernyataan positif, bukan pernyataan negatif. Contoh: ‘Lengkapi
lembar
kerja buku dan kembalikan ke pengadaan’ bukan ‘Jangan
dikembalikan sebelum lembar kerja dilengkapi’.
5. Menggunakan
instruksi
yang
singkat
dan
jelas
dalam
satu
kalimat. Contoh:
‘Kirim buku ke Bagian Pengolahan’.
6. Spesialisasi harus dipergunakan
sebaik-baiknya,
mencegah kekembaran
(duplikasi)
pekerjaan dan
harus ada pengecualian yang seminimun-
minimunya terhadap peraturan.
7. Pencegahan penulisan, gerakan dan usaha yang tidak perlu dan mencegah
adanya pemeriksaan yang tidak perlu.
8. Pembagian tugas
tepat
dan
memberikan pengawasan
yang
terus
menerus
atas
pekerjaan yang dilakukan.
9. Tiap pekerjaan yang diselesaikan harus memajukan pekerjaan dengan
memperhatikan tujuan.
10. Pekerjaan tata usaha harus diselenggarakan sampai yang minimum.
|
|
73
Terdapat
tujuh
langkah
untuk
mendeskripsikan suatu
metode
agar
dapat
membuat suatu
bentuk
SOP
yang baik
dan
benar, sehingga
mudah
untuk
dipahami
oleh pengguna SOP tersebut. Berikut adalah tujuh langkah untuk membuat SOP yang
baik dan benar .
1. Perencanaan tujuan awal pembuatan SOP
Dengan
adanya
tujuan
yang
ingin
dicapai,
pihak
manajemen dapat
menysusun
langkah
–
langkah
yang
harus
dilakukan
untuk
mencapai
tujuan
tersebut, serta dapat mengetahui dan mengevaluasi keberhasilan dari
penerapan SOP tersebut.
2. Perancangan awal
Jika bentuk SOP yang akan digunakan adalah simple steps,
hierarchical steps
atau
graphic
format,
maka
langkah
awal
yang
harus
dilakukan adalah
membuat
tahapan
dari
proses
yang
ada
dan
yang
harus
dijalankan.
Jika
bentuk
SOP
yanga akan
digunakan adalah
flowchart,
maka
langkah awal
yang
haruss
dilakukan adalah
menentukan permasalahan yang
akan diselesaikan.
3. Evaluasi Internal
Setelah
rancangan awal
dibuat,
sebaiknya rancangan tersebut
dievaluasi
oleh
seluruh
anggota
perusahaan yang
terlibat
sehingga
dapat
diketahui
kekurangan serta
kesalahan
yang
terdapat
pada
rancangan
awal
tersebut dan kemudian
meminta saran, kritik dan usulan yang
membangun.
|
|
74
Dengan
melibatkan seluruh
anggota
perusahaan yang
terlibat
dalam
SOP
tersebut, maka proses pemahaman dan penerapan akan berjalan dengan lebih
mudah.
4. Evaluasi Eksternal
Pada tahap evaluasi eksternal, dibutuhkan tim penasehat
yang berasal
dari
luar
perusahaan untuk
menilai
rancangan
yang
telah
dibuat
dan
memberikan saran, kritik dan usulan yang dapat membangun pembuatan SOP
tersebut. Pihak eksternal dari perusahaan tentu dapat menilai rancangan
dengan lebih objektif, dikarenakan mereka tidak terlibat langsung dalam
proses penerapan SOP.
5. Pengujian
Tahap pengujian dilakukan
untuk
mengetahui SOP yang dibuat
telah
seusai dengan standard yang ditetapkan oleh pihak manajemen dan kemudian
hasil
pengujian
dapat
digunakan sebagai
bahan
evaluasi
dalam
melakukan
perbaikan dan pengembangan.
6. Perbaikan
Setelah
dilakukan
tahap
pengujian,
dapat
diketahui
kekurangan dan
kesalahan dalam SOP yang telah dibuat dan kemudian dapat segera dilakukan
perbaikan sehingga SOP dapat berjalan dengan lebih maksimal. Pada tahap ini
juga dapat dilakukan pelatihan bagi para pekerja agar dapat
memanfaatkan
|
|
75
SOP
sebagai alat bantu
untuk
memepermudah
mereka dalam
menjalankan
pekerjaan.
7. Pengaplikasian
Setelah SOP telah selesai dibuat dan sesuai dengan standar yang telah
ditentukan,
kemudian
dilakukan
pengaplikasian di
seluruh
divisi
dalam
perusahaan sehingga tujuan awal yang telah ditetapkan dapat tercapai dengan
maksimal.
Proses
implemenatsi SOP
termasuk
setiap
langkah
yang
dibutuhkan
untuk
memeprkenalkan SOP
kepada
setiap
orang
yang
terlibat
dalam
SOP
tersebut
dan
menjadikan SOP
sebagai
bagian
penting
dalam
setiap
operasi
rutin.
Proses
implementasi harus dirancang sedemikian rupa untuk memastikan bahwa :
1.
Setiap
orang
dalam
perusahaan mendapat
informasi
dan
penjelasan
mengenai SOP yang telah diperbaiki ataupun SOP yang baru.
2. Rekapan dokumen SOP didistribusikan sesuai dengan kebutuhan dan
dapat
diakses
dengan
mudah oleh
seluruh anggota
perusahaan, terutama
yang terlibat langsung dalam SOP tersebut.
3.
Setiap
personil
dalam
perusahaan mengerti
peran
dan
memiliki
pengetahuan dan
kemampuan yang
dibutuhkan
untuk
menerapkan SOP
dengan
benar
dan
efektif
termasuk
pemahaman
mengenai
konsekuensi
jika terjadi kesalahan dalam penerapan SOP tersebut.
|
|
76
4.
Terdapat
personil
yang
bertanggung
jawab
untuk
mengawasi jalannya
proses,
mengidentifikasi permasalahan
–
permasalahan
yang
mungkin
terjadi
dan
memberikan
dukungan
dalam
proses
implementasi SOP
tersebut.
2.2.5.2 Audit 5R
Selain memasang Standard Operating Procedure di tempat yang strategis, ada
baiknya juga kita melakukan audit 5S secara berkala. Diharapkan dengan melakukan
audit
5S
ini
kondisi
tempat
kerja
yang
ada
tetap
bahkan
semakin baik
untuk
melakukan proses produksi.
5R,
yaitu:
Ringkas-Rapi-Resik-Rawat-Rajin, atau
5S
dalam
bahasa
Jepang,
yaitu: Seiri-Seiton-Seiso-Seiketsu-Shitsuke,
merupakan suatu program terstruktur
yang secara sistematis menciptakan ruang kerja (workplace) yang bersih, teratur dan
terawat
dengan
baik.
Lebih
jauh
lagi, di
Jepang,
5R
merupakan suatu
filosofi
dan
suatu
cara
mengorganisasikan dan
mengelola
ruang
kerja
dengan
menghilangkan
pemborosan
(waste). 5R
juga bertujuan
meningkatkan moral
karyawan, kebanggaan
dalam pekerjaan mereka serta rasa kepemilikan dan tanggung jawab mereka.
Target
utama dari
5R
adalah
moral dan efisiensi di
ruang
kerja.
Prinsip
5R
adalah
mencegah pemborosan
akibat kesulitan
mencari dan
mendapatkan suatu part
atau komponen dalam suatu rangkaian proses produksi dengan cara mendesain ruang
kerja sedemikian rupa sehingga hanya part atau komponen terkait saja yang ada di
|
|
77
ruang kerja tersebut, dan ditempatkan secara rapi dan teratur sehingga mudah dicari
dan dikembalikan lagi ke tempatnya semula.
Pelaku
5R
percaya
bahwa
manfaat
dari
metode
tersebut
diperoleh dari
keputusan terhadap apa yang harus ditempatkan, dimana seharusnya itu ditempatkan,
dan
bagaimana
itu
disimpan.
Proses
pengambilan keputusan itu
selanjutnya akan
mengarah pada
suatu dialog yang akan
memperjelas pemahaman diantara karyawan
mengenai
bagaimana suatu
pekerjaan
seharusnya
dilakukan. Hal
ini
akan
secara
sistematis
akan
menanamkan rasa
kepemilikan karyawan
terhadap
proses
yang
dilakukan. Sebagai hasilnya, setahap demi setahap akan menciptakan kebiasaan kerja,
kemudian
menjadi
standard
kerja,
dan
akhirnya
menjadi
suatu
budaya
kerja.
5R
sendiri
telah
banyak
diadopsi
oleh
Negara-negara industri,
termasuk
Indonesia.
Masing-masing, memiliki istilah sendiri yang disesuaikan dengan bahasa dan budaya
setempat. Definisi dari 5R tersebut adalah :
a. Ringkas ( Seton ): Langkah awal dari 5R, yaitu menempatkan hanya material,
part atau komponen yang diperlukan di ruang kerja, serta membuang
segala
material,
part
atau
komponen
yang
tidak
diperlukan lagi
dari
ruang
kerja
tersebut. Orang
yang
terlibat
dalam
langkah
ini
tidak perlu
merasa
bersalah
karena
membuang barang-barang yang
tidak diperlukan. Gagasannya adalah
untuk
memastikan
bahwa
hanya barang yang
diperlukan
yang
ada di ruang
kerja. Bahkan jumlahnyapun harus berada dalam batas
minimalnya. Karena
|
|
78
itu, dengan langkah ini, efektivitas penggunaan ruangan, dan pembelian
material akan mengarah pada kanban (just in time).
b. Rapi ( Seiri
): Langkah
ini merupakan
peningkatan
efisiensi karena dengan
menempatkan segala
sesuatu
secara
teratur
sehingga
mudah
dan
cepat
diperoleh dan juga dikembalikan lagi ke tempatnya semula. Jika setiap orang
dapat
secara
mudah
dan
cepat
mengambil
dan
mengembalikan barang
ke
tempatnya,
maka
dengan
sendirinya aliran
proses
menjadi
lebih
cepat
dan
produktivitas meningkat.
c. Resik ( Seiso ): Langkah ini
menyatakan bahwa setiap orang adalah petugas
kebersihan, mulai dari operator hingga manajer.
Resik berarti
membersihkan
hingga
berkilau.
Tidak ada
area
dalam
suatu
pabrik
yang
luput
dari
kebersihan. Setiap karyawan mesti melihat ruang kerjanya dari mata seorang
pengunjung, dan selalu berpikir bahwa makin bersih dan berkilau maka makin
berkesan.
d.
Rawat
(
Seiketsu
):
Langkah
ini
merupakan langkah
menstandardisasikan
kebersihan, baik
personal
maupun
lingkungan. Setiap
orang
mesti
merawat
kerapihan dan kebersihan diri sendiri. Manajemen visual merupakan hal yang
penting disini. Penerapan warna, kode dan simbol dari area pabrik bertujuan
untuk
memudahkan
setiap
orang
mengetahui
secara
cepat
ketidaksesuaian
yang terjadi.
e. Rajin ( Shitsuke ): Ini merupakan langkah terakhir yang bertujuan memelihara
standard begitu ke-4R lainnya telah tertanam. Tujuan dari langkah ini adalah
|
 79
untuk mengurangi
bahkan menghilangkan
kebiasaan
buruk karyawan
dan
menjaga secara konsisten, standar kebersihan dan kerapihan terus dijalankan.
Pada tahap ini, kebersihan dan keteraturan telah menjadi kebiasaan dan
budaya kerja sepanjang waktu, tanpa perlu diingatkan lagi oleh
manajemen.
Dengan tempat yang baik untuk melakukan proses produksi semoga dapat
mendukung para pekerja untuk meningkatkan produktifitasnya.
Adapun form untuk melakukan audit 5R tersebut adalah sebagai berikut :
Sumber General Electric Material
Gambar 2.43 Contoh Gambar 5R
2.2.5.3 COQ ( Cost of Quality )
Istilah
Cost of Quality
banyak
digunakan
dalam berbagai
industri.
Kadang-
kadang disebut dengan istilah yang sedikit lebih singkat, yaitu Quality Cost. Apapun
bentuk yang dipakai, istilah ini seringkali salah diartikan. Cost of Quality bukan biaya
|
|
80
yang
dibutuhkan
untuk
membuat produk
yang
berkualitas. Cost
of
Quality
adalah
biaya yang timbul karena tidak menghasilkan produk atau servis berkualitas.
Setiap kali kita mengulang pekerjaan, maka biaya kualitas akan naik.
Berikut
ini contoh- contoh pekerjaan ulang
yang seringkali dilakukan demi
tercapainya kualitas yang diinginkan.
•
rework barang jadi
•
pengecekan atau inspeksi ulang produk
•
pembuatan ulang atau modifikasi tooling
•
pengulangan pekerjaan
pada
sektor
pelayanan,
misalnya
mengulang
proses
pengajuan pinjaman, penggantian makanan di sebuah restoran, dsb.
Secara singkat semua biaya
yang ditimbulkan akibat kualitas tidak dihasilkan pada
saat pertama kali dikerjakan adalah bagian dari Cost of Quality.
secara umum Cost of Quality dibagi menjadi beberapa bagian, yaitu:
• Prevention Cost
Semua
biaya
yang dikeluarkan untuk mencegah problem kualitas dihasilkan.
Misalnya biaya
review,
biaya
selama
proses
APQP,
survei
kemampuan
supplier,
evaluasi
process
capability,
proyek-proyek untuk
memperbaiki
kualitas, training dan pendidikan teknis.
• Appraisal Cost
Semua
biaya
yang
berhubungan dengan
pengukuran,
evaluasi
atau
audit
produk atau
servis
untuk
memastikan
kesesuaian
terhadap
standar kualitas
|
|
81
atau persyaratan lainnya. Misalnya incoming inspection terhadap bahan baku,
in-process inspection produk,
final inspection produk, audit produk, kalibrasi
alat ukur dan kalibrasi mesin.
• Failure Cost
Biaya
yang
ditimbulkan akibat
produk
atau
servis
tidak
sesuai
dengan
persyaratan customer
atau
ketentuan
lainnya.
Failure
Cost
biasanya
dibagi
menjadi 2, yaitu:
• Internal failure cost
Yaitu biaya yang ditimbulkan sebelum produk dikirim ke customer. Misalnya
scrap, rework, inspeksi ulang, downgrade produk.
• External failure cost
Yaitu
biaya
yang
ditimbulkan setelah
pengiriman produk
ke
customer.
Misalnya
biaya
untuk
menangani komplain
dari
customer,
pengembalian
barang
oleh
customer, warranty claim, penarikan produk
yang telah beredar
(product recall).
Cost of Quality adalah penjumlahan dari semua biaya-biaya diatas. Jadi Cost
of quality berbeda dengan actual cost produk, dimana biasanya yang diperhitungkan
hanya berupa komponen
material, ongkos
produksi, ongkos
pengiriman dan
margin
keuntungan. Cost
of
Quality
mendata
semua
tindakan
yang
dilakukan
baik
untuk
mencegah terjadinya problem (preventive cost), untuk memastikan tidak ada problem
|
|
82
(appraisal
cost) dan
untuk
menindaklanjuti problem
yang
ada
(failure cost),
baik
sebelum dikirim ke customer ataupun setelah dikirim ke customer.
2.3
Jurnal Six Sigma
Metode DMAIC sudah sering digunakan untuk memperbaiki kualitas produk
yang berakibat langsung dengan menurunnya defect, seperti beberapa jurnal dibawah
ini yang juga membuktikan bahwa menggunakan Six Sigma dengan metode DMAIC
berhasil menurunkan angka defect.
2.3.1
Aplikasi Six Sigma DMAIC dan Kaizen Sebagai Metode Pengendalian
dan Perbaikan Kulitas Produk
Penelitian
dilakukan untuk
mengetahui
kemampuan
proses berdasarkan
produk
cacat
yang
ada
dengan
pendekatan six
sigma
yang
kemudian
dilakukan
pengendalian
dengan
menganalisis
penyebab
kecacatan
menggunakan Seven
Tools
serta
mengupayakan perbaikan berkesinambungan dengan
alat
implementasi kaizen
berupa Kaizen Five-Step Plan, 5W dan 1H, dan Five-M Checklis. Setelah dilakukan
pengolahan data didapat
nilai DPMO
sebesar 4509,384
yang dapat diartikan bahwa
dari
satu
juta
kesempatan
akan
terdapat
4509,384
kemungkinan produk
yang
dihasilkan mengalami kecacatan. Perusahaan berada pada tingkat 4,11-sigma dengan
CTQ (Critical To Quality) yang paling banyak menimbulkan cacat yaitu Dek sebesar
20,76% dari total cacat 22517.
Dari hasil analisis maka dapat disimpulkan bahwa penyebab utama kecacatan
adalah
faktor
manusia, dan
berdasarkan
alat-alat
impelementasi kaizen
maka
|
|
83
kebijakan utama yang harus dijalankan oleh pihak perusahaan yaitu pengawasan atau
kontrol yang lebih ketat di segala bidang.
2.3.2
Aplikasi Six Sigma Pada Produk Clear File di Perusahaan Stationary
Penelitian
yang
dilakukan
menggambarkan bagaimana
aplikasi
metode
Six
Sigma
digunakan untuk
melakukan perbaikan kualitas
pada
perusahaan
manufaktur
yang
memproduksi produk
stationary.
Pendekatan
DMAIC
dipakai
untuk
menganalisa dan
melakukan perbaikan produk
’Pocket Clear File’ karena tingginya
variabilitas dan cacat dibanding produk
lain. Perbaikan kualitas juga memperhatikan
proses
yang mempengaruhi terjadinya cacat pocket pada section Bag Making, Kami-
ire, Karidome, dan Pocket after Karidome Inspection.
Penentuan proyek
Six Sigma didasarkan
atas
proses dan
jenis
cacat
pada
setiap
section. Pendekatan FMEA mampu
memberi
rekomendasi perbaikan kualitas.
Evaluasi dari hasil perbaikan penting untuk dilakukan karena beberapa implementasi
perbaikan kualitas tidak berjalan sesuai dengan rencana.
|