2012200276TIBab2001

BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1

Service Operation

2.1.1

Tujuan dan Objektif Service operation

Menurut (Crown, 2011, p4) "Service operation menggambarkan praktik

terbaik untuk mengelola jasa dengan lingkungan yang mendukung, termasuk

pedoman mencapai efektifitas dan efisiensi dalam pengiriman dan dukungan

layanan untuk memastikan nilai bagi pelanggan, pengguna dan penyedia

layanan".

Tujuan strategis yang pada akhirnya diwujudkan melalui service

operation, sehingga membuatnya menjadi kemampuan penting. Service

operation

memberikan pedoman bagaimana menjaga stabilitas dalam service

operation, memungkinkan untuk perubahan dalam desain, skala, ruang lingkup,

dan tingkat pelayanan. Organisasi disediakan dengan pedoman proses rinci,

metode dan alat untuk digunakan dalam kontrol utama dua perspektif reaktif

dan proaktif. Manajer dan praktisi dibekali

dengan pengetahuan yang

memungkinkan mereka untuk membuat keputusan yang lebih baik di berbagai

bidang seperti mengelola ketersediaan layanan, mengendalikan permintaan,

mengoptimalkan pemanfaatan kapasitas, penjadwalan operasi, dan menghindari

atau menyelesaikan insiden layanan dan mengelola masalah.

Menurut

(Crown, 2011, p4) "Service operation

adalah suatu cara dan

panduan praktek terbaik dari suatu siklus service lifecycle dalam ruang lingkup

service operation". Mengetahui suatu proses dalam bisnis menggunakan

panduan praktek untuk menghindari dan mengatasi masalah yang muncul

dalam proses bisnis. Tujuan tahap service operation dari service lifecycle untuk

mengkoordinasikan dan melaksanakan kegiatan dan proses yang dibutuhkan

untuk memberikan dan mengelola layanan di tingkat kesepakatan

untuk

pengguna bisnis dan pelanggan. Service operation

ini juga bertanggung jawab

untuk manajemen yang berkelanjutan dari teknologi yang digunakan untuk

menyampaikan dan mendukung layanan. service operation

merupakan tahap

kritis service lifecycle.

Proses terencana dan baik-diterapkan akan sia-sia jika operasi sehari-hari dari

proses tersebut tidak benar dilakukan, dikontrol dan dikelola. Juga akan

melayani perbaikan mungkin jika kegiatan sehari-hari untuk memantau kinerja,

menilai metrik dan mengumpulkan operasional data tidak sistematis dilakukan

selama service operation.

Staf yang terlibat dalam tahap service operation

siklus hidup layanan harus memiliki proses dan peralatan pendukung di tempat

yang memungkinkan mereka untuk memiliki pandangan keseluruhan operasi

layanan dan pengiriman (bukan menjadi

komponen yang terpisah, seperti

perangkat keras, perangkat lunak aplikasi dan jaringan, yang terintegrasi

sampai akhir untuk memberikan

layanan dari bisnis prespective) ancaman atau

kegagalan terhadap kualitas pelayanan. Menurut (Crown, 2011, p4) Tujuan dari

service operation adalah untuk :

Menjaga kepuasan dan kepercayaan bisnis melalui pelayanan yang efektif

dan efisien dan dukungan yang telah disepakati dalam bisnis.

Meminimalkan dampak dari gangguan-gangguan layanan dari

hari-hari

kegiatan bisnis.

Pastikan bahwa akses

jasa disepakati hanya diberikan kepada mereka yang

berwenang untuk menerima layanan tersebut.

2.1.2

Scope Service Operation

Service operation

menggambarkan proses, fungsi dan alat yang

digunakan untuk mendukung kegiatan berkelanjutan yang dibutuhkan

untuk memberikan dan mendukung layanan yang diberikan dalam

publikasi ini termasuk :

a) Service management process

Pengelolaan berkelanjutan eksekusi dari proses manajemen pelayanan

banyak yang dilakukan dalam service operation. meskipun jumlah

proses bisnis (seperti perubahan dan manajemen kapasitas) berasal pada

desain layanan atau tahap layanan transisi dalam service operation.

Beberapa proses yang tidak termasuk secara spesifik dalam service

operation, seperti manajemen strategi untuk layanan dan proses desain

itu sendiri. Proses ini lebih berfokus pada jangka panjang kegiatan

perencanaan dan perbaikan, yang berada di luar lingkup langsung dari

service operation, namun service operation

memberikan masukan dan

pengaruh proses ini secara teratur sebagai bagian dari siklus hidup

manajemen layanan.

b) Human Resource

Terlepas dari apa itu layanan, proses dan teknologi yang dikelola,

mereka semua terkait dengan

manusia. Manusia

adalah orang-orang

yang mendorong permintaan untuk layanan organisasi dan produk dan

itu adalah orang-orang yang memutuskan bagaimana hal ini akan

dilakukan. pada akhirnya, manusia adalah orang-orang yang mengelola

teknologi, proses dan jasa. Kegagalan untuk mengenali hal ini akan

menghasilkan (dan telah menghasilkan) dalam kegagalan kegiatan

manajemen pelayanan.

Service

strategy

Gambar 2.1 Service lifecycle

Service

transition

Service

Design

Service

Operate

2.2

Tata Letak Fasilitas

2.2.1.

Definisi Tata Letak Fasilitas

1. Menurut (Sritomo, 1992, p52),

"Tata letak fasilitas didefinisikan

sebagai tata cara pengaturan fasilitas –

fasilitas fisik pabrik guna

menunjang kelancaran proses produksi"

2. Menurut (Apple, 1990, p2), "Tata letak fasilitas didefinisikan

sebagai menganalisis, membentuk konsep, merancang, dan

mewujudkan sistem bagi pembuatan barang atau jasa".

Kegiatan

perancangan fasilitas berhubungan dengan perancangan susunan

unsur fisik suatu lingkungan.

3. Menurut (Tompkins,

1996, p1), "Facilities planning merupakan

ilmu yang multi disiplin, dimana berkaitan dengan merencanakan

layout fasilitas, memilih material handling

sistem, dan

menentukan peralatan proses yang diperlukan"

2.2.2.

Peranan Perancangan Tata Letak Fasilitas

Menurut (Apple, 1990, p1), perancangan tata letak fasilitas

berperan penting sebagai berikut :

Suatu perencanaan aliran barang yang efisien merupakan

persyaratan untuk mendapatkan produksi yang ekonomis. Aliran

barang dan material handling

yang tepat untuk meningkatkan

efektifitas proses produksi.

Pola aliran barang yang merupakan dasar bagi perencanaan

fasilitas fisik yang efektif. Menerapkan metode aliran u shape,

zigzag

atau garis lurus untuk memudahkan proses material

handling

Perpindahan barang merubah pola aliran statis menjadi suatu

kenyataan yang dinamis, menunjukkan cara bagaimana suatu

barang dipindahkan.

Susunan fasilitas yang efektif disekitar pola aliran barang dapat

menghasilkan pelaksanaan yang efisien dan meminimumkan

biaya produksi.

Biaya produksi minimum dapat memberikan keuntungan

maksimum.

2.2.3.

Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Fasilitas

Menurut

(Sritomo, 1992, p53), "Secara garis besar tujuan

utama dari tata letak pabrik ialah mengatur area kerja dan segala

fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk operasi produksi, aman

dan nyaman sehingga akan dapat digunakkan untuk menaikkan moral

kerja dan performansi kerja dari operator". Lebih spesifik lagi suatu

tata letak yang baik akan memberikan beberapa keuntungan-

keuntungan dalam sistem produksi, yaitu sebagai berikut.

1. Menaikkan Output Produksi

Biasanya tata letak yang baik akan memberikan output

yang lebih

besar dengan ongkos yang sama atau lebih sedikit, man

hour

yang

lebih kecil, dan mengurangi jam kerja mesin.

2. Mengurangi Waktu Tunggu (Delay)

Mengatur keseimbangan antara waktu untuk operasi produksi dan

beban dari masing-masing departemen atau mesin sehingga akan

mengurangi delay yang berlebihan

Mengurangi Proses Pemindahan Barang (Material handling )

Tata letak yang baik akan lebih menekankan untuk meminimalkan

aktifitas-aktifitas

pemindahan bahan pada saat proses produksi

berlangsung. Hal ini akan mendapatkan penghematan biaya

pemindahan bahan, penyalahgunaan yang baik akan pemakaian

mesin, tenaga kerja atau fasilitas produksi, mengurangi

work in

process, meyingkatkan proses, mengurangi kemacetan dan lainnya

2.2.4.

Masalah Dalam Perancangan Fasilitas

Menurut (Apple, 1990, p16), terdapat beberapa permasalahan dalam

perancangan fasiltas yaitu :

Perubahan rancangan

Merubah keseluruhan atau sebagian rancangan dari tata letak

berdasarkan proses dalam produksi dan fungsi dari mesin produksi

yang sama, merubah rancangan agar lebih efektif dengan

mendekatkan antar departemen dan fungsinya.

Perluasan departemen

Perubahan yang dilakukan akan menambah luas lantai produksi antar

departemen, dan perubahan ini bisa juga mengurangi pemakaian luas

lantai produksi sesuai dengan kebutuhan.

Pengurangan departemen

Pengurangan departemen dilakukan apabila terjadi penurunan jumlah

produksi dalam jumlah yang besar dan kondisi jumlah produksi tetap.

Penambahan produk baru

Penambahan produk baru juga menjadi factor permasalahan dalam

perancangan fasilitas. Hal ini disebabkan adanya perbedaan antara

produk lama dengan produk baru.

2.3

Metode Tata Letak Fasilitas

Metode yang dilakukan dalam perancangan tata letak fasilitas dengan

menggunakkan beberapa teknik diantaranya:

2.3.1.

Activity Relation

Menurut (Tompkins, 1996, p79), activity relationship

beberapa

pertimbangan dalam proses perencanaan fasilitas. Berikut beberapa

primary relationship yang menjadi pertimbangan :

a. Organizational relationship

Hubungan antar organisasi baik secara fungsi dan proses yang

dilakukan.

Flow relationship (centralized dan decentralized material control,

shop floor control, level automation)

Hubungan aliran antar

departemen untuk memudahkan material handling

c. Environmental relationship (pertimbangan keselamatan, temperature,

kebisingan, debu).

Hubungan aktifitas produksi dengan lingkungan

kerja menjadi pertimbangan penting untuk produktifitas dan

performance para pekerja.

2.3.2.

Activity Relationship Chart (ARC)

Menurut (Apple 1990, p226-227), "Peta keterkaitan kegiatan adalah

teknik ideal untuk merencanakan keterkaitan antara setiap kelompok

kegiatan yang saling berkaitan". Kegunaan dari peta keterkaitan

(Activity Relationship Chart) adalah sebagai berikut :

a. Penyusunan urutan pendahuluan bagi satu peta dari-ke

Mengetahui proses selanjutnya secara berurutan agar meningkatkan

efektifitas dari proses, dan mencegah terjadinya proses yang

berulang.

Lokasi terdekat dari pusat kerja atau departemen dalam satu kantor

Mendekatkan antar departemen berdasarkan proses dan fungsi yang

sama.

c. Lokasi kegiatan dalam satu usaha pelayanan

Menggabungkan dua kegiatan yang sama dalam satu departemen

dengan tujuan meminimalkan biaya untuk penambahan lantai

departemen dengan memaksimalkan fungsi dalam satu departemen.

d. Lokasi pusat kerja dalam operasi perawatan atau perbaikan

Mendekatkan lokasi operasi dan maintenance

agar memudahkan

perawatan dan perbaikan mesin dan fasilitas produksi.

2.3.3.

Area Allocation Diagram (AAD)

Menurut (Apple, 1990, p229-231), "Diagram keterkaitan kegiatan

(activity relationship) dibuat mengggunakkan informasi dari peta

kegiatan (activity relationship chart) yang digunakan menjadi dasar

perencanaan keterkaitan antara pola aliran barang dan lokasi kegiatan

pelayanan dihubungkan dengan kegiatan produksi". AAD merupakan

tools untuk memudahkan tata letak pabrik dalam menentukan area

yang saling berdekatan, keuntungan menggunakan AAD adalah

sebagai berikut :

Pembagian wilayah kegiatan yang sistematis

Pembagian wilayah yang sistematis antar departemen dengan

memperhitungkan aliran lantai produksi dan material handling

yang digunakan.

Memudahkan dalam proses tata letak

Memudahkan dalam penempatan dan pencarian dengan material

handling yang digunakan.

Meminimumkan ruang yang tidak terpakai

Material handling

dan line

produksi yang baik dapat

meminimumkan ruang yang tidak terpakai

Menterjemahkan perkiraan area ke dalam suatu pengaturan

pendahuluan yang dapat dilihat secara menyeluruh

Layout yang mudah di deskripsikan secara keseluruhan yang dapat

memudahkan digunakan menjadi salah satu tools

yang bisa

digunakan apabila ada penambahan dan pengurangan departemen.

e. Memberikan perkiraan luas total yang mendekati aktual

Perkiraan luas total mendekati actual

dapat menjadi dasar untuk

perencanaan selanjutnya

2.3.4.

Penempatan Berdasarkan Lokasi dan Fungsi

a. Fix Position Layout (Tetap)

Teknik dalam perancangan tata letak juga harus memperhatikan

lokasi dalam penempatan product dan machine. Untuk penempatan

produk maupun mesin dalam lantai produksi juga dapat dilakukan

dengan penempatan dengan lokasi yang tetap. Fix Position

Layout

biasanya

diterapkan dengan mengukur pergerakan produk

dan

mesin

dalam kegiatan produksi yang menghasilkan produk dengan

skala yang besar.seperti dalam pembuatan kapal laut. Tata letak

untuk

Fix Position

Layout

digambarkan dengan contoh sebagai

berikut :

Gambar 2.2 Tata Letak Fix Position Layout

Fix Position Layout merupakan teknik yang tepat apabila kegiatan

produksi menghasilkan produk-produk dengan skala besar. Posisi

objek produksi yang tetap dengan bantuan mesin disekeliling yang

bergerak dan bekerja sesuai fungsinya.

Location Group (Kelompok)

Perancangan tata letak berdasarkan pengelompokan produk atau

komponen produksi tidak pada kesamaan jenis hasil akhir produksi,

tetapi langkah pada proses, penggunaan mesin dan peralatan yang

dipakai.

Tata letak dengan pengelompokan digambarkan dengan

contoh sebagai berikut :

Gambar 2.3 Tata Letak Location Group

c. Process Function (Fungsi)

Merupakan perancangan tata letak dengan menempatkan mesin dan

peralatan dalam satu departemen yang sama. Dengan tujuan bahwa

mesin dan peralatan digunakan dengan fungsi kerja dan proses yang

sama. Metode ini sangat tepat dalam membuat variasi produk

dengan volume produksi yang rendah

digambarkan dengan contoh

sebagai berikut :

Gambar 2.4. Tata Letak Process Function

2.4

Pola Aliran Perpindahan Material dan Bahan

Menurut (Sritomo, 2009, p259-261) "Pola aliran diklasifikasikan sebagai pola

aliran horizontal dan aliran vertical. Pola aliran horizontal yang dikenal ada

sekitar 5 pola, yaitu straight line (I-Flow), L-Flow, U-Flow, O-Flow, S-Flo".

2.4.1.

Pola Aliran Horizontal

1. Straight Line (I-Flow)

Pola garis lurus (straight line) umum dipakai untuk proses yang

singkat dan sederhana, dimana terdiri dari beberapa komponen dan

perlengkapan untuk proses produksi. Tujuan dari straight line

adalah

untuk mendapatkan jarak terpendek antara dua titik sehingga material

handling kecil dan jarak sependek pendeknya.

Gambar 2.5 Pola Garis Lurus (Straight Line)

2. L-Flow

Pola menyerupai sudut siku-siku 90

umum digunakan untuk

lokasi produksi yang terbatas dan persegi untuk memaksimalkan ruang

dan area lantai produksi.

Gambar 2.6 Pola L-Flow

3. U-Flow

Tujuan pola aliran ini adalah bahwa awal dan akhir proses

diharapkan

berada pada lokasi yang sama, dengan demikian dapat

memudahkan transportasi dan pemanfaatan fasilitas serta pegawasan

keluar masuk material. Hal terpenting tidak terjadi aliran berulang dan

bersilang, apabila terjadi masalah pada proses dalam aliran U-Flow

dapat dideteksi dengan mudah.

Gambar 2.7 Pola U-Flow

O-Flow

Pola aliran ini bahwa hasil produksi diharapkan berada pada titik awal

aliran produksi dimulai.

Teknik O-Flow

juga baik digunakan dalam

antar departemen dari suatu pabrik yang saling terkait untuk proses

berikutnya.

Gambar 2.8 Pola O-Flow

S-Flow

Pola aliran S-Flow digunakan pada kondisi seperti keterbatasan

ruang dan proses material handling secara mekanis

Gambar 2.9 Pola S-Flow

2.4.2.

Pola Aliran Vertikal

Untuk pola aliran vertical flow model umum diaplikasikan pada lantai

bertingkat dengan metode single-story maupun multiple story buildings

Gambar 2.10 Pola Aliran Vertikal

Pola aliran (a) digunakan pada amtar bangunan dan terjadi

perpindahan material menuju pada level

bangunan yang paling atas.

Pola aliran (b) digunakan apabila proses perpindahan material pada

lantai dasar

yang

dimanfaatkan sebagai pintu keluar masuk material.

Pola aliran (c) digunakan apabila aliran keluar masuk material

diharapkan pada titik yang sama. Pola aliran (d) adalah sentralisai

perpindahan material antara lantai yang sama.

2.5

Analisa Pendekatan Aliran Material

Menurut (Sritomo, 2009, p263-266) "Analisa mengenai aliran material

adalah merupakan hal terpenting di dalam perancangan layout

". Berbagai

macam aliran material dan cara menggambarkannya dengan menggunakan

simbol ASME seperti :

Flow Proses Chart

Flow Diagram

Multiproduct Process Chart

From to Chart

Activity Relation Chart

Assembly Chart, dan lain lain.

Flow proses chart dan flow diagram merupakan suatu langkah pendekatan

dalam merancang layout

. Dengan adanya flow process

chart dan flow

diagram

dapat dengan mudah mengetahui dan menentukan aliran material

seperti yang kita harapkan. Industri manufaktur dalam proses kerja

menekankan aliran material

dengan jarak terpendek untuk meningkatkan

jumlah produksi. Analisa layout umum menggunakan From to Chart dalam

mengatur serta menentukan letak lokasi mesin dan pemindahan material,

dengan tujuan meminimalkan waktu aliran pemindahan material. Activity

Relation Chart

merupakan suatau cara untuk menganalisa aliran material

berdasarkan hubungan aktifitas dari suatu proses produksi atau perpindahan

material.

2.5.1.

Activity Relationship Analysis

Analisa hubungan aktifitas alian material (material handling )

merupakan suatu metode yang umum digunakan dalam perencanaan

layout

. Dengan memanfaatkan hubungan dari antar fasilitas dalam

melakukan aliran material. Mengetahui hubungan antar fasilitas

dengan demikian kita dapat menentukan lokasi terbaik antar fasilitas

berdasarkan kepentingan dan hubungan yang banyak dilakukan antara

satu fasilitas dengan fasilitas lain. Tujuan dari Activity Relation

Analysis

adalah memperpendek jarak antar fasilitas yang seringkali

berhubungan, dengan harapan

dapat

memberikan efektifitas alian

material

dalam proses produksi.

Activity Relationship Analysis

dilakukan menggunakan

Activity Relation Chart

atau sering disebut

REL Chart

singkatan dari Relationship Chart, analisa dilakukn

berdasarkan pertimbangan yang sifatnya kualitatif. Rich and Muther

adalah pengembang dari REL atau ARC dengan melakukan analisa

berdasarkan kedekatan dari beberapa departemen satu dengan yang

lain. Menentukan kedekatan departemen tersebut dapat dilakukan

dengan mengetahui proses yang dilakukan tiap departemen, hubungan

yang terjadi dalam siklus kerja yang dilakukan setiap waktunya.

Untuk mengetahui hal tersebut umum digunakan From to Chart yang

menlai tingkat kedekatan antar departemen melalui hubungan yang

terjadi dalam silkus kerja setiap waktunya. Tingkat kedekatan antar

departemen yang bersifat kuantitatif dalam penggunaan From to

Chart. Berikut digambarkan contoh ARC antar departemen :

Gambar 2.11 ARC untuk After Sales Operation

: Sangat dekat dan sangat penting dan selalu berhubungan

E : Penting dan sering berhubungan

I : Penting

O : Biasa

U : Tidak ada hubungan

2.5.2.

Relationship Diagram

Setelah melakukan analisa tingkat aktifitas antar departemen

dari ARC

atau REL yang diperhatikan hanya bersifat kualitatif saja,

langkah berikutnya melakukan design

layout dengan pola diagram

hubungan antar departemen. Apabila

dalam analisa ternyata yang

lebih dominan material handling

bersifat kuantitatif maka langkah

selanjutnya membuat flow diagram

hubungan material handling

antar departemen.

Bilamana kedua aspek dipertimbangkan antara

aktifitas dan material handling

maka kombinasi keduanya harus

dilakukan, untuk kombinasi tersebut disimulasikan dalam REL

Diagram. Berikut digambarkan contoh REL Diagram dari tingkat

kedekatan pada ARC pada contoh gambar sebelumnya :

Gambar 2.12 Flow Diagram ARC

Ruang Operation

Ruang Marketing

Ruang Staff

Ruang Manager

Ruang Supervisor

Ruang Pelayanan

Ruang Lounge

Ruang Gudang

Keterangan :

2.6

Ratio Trend And Projection Method

Perbandingan antara kecenderungan dan proyeksi luasan yang ada

menjadi salah satu metode yang dapat digunakan untuk mengetahui luasan

area yang ada. Untuk menggunakan Ratio Trend And Projection Method

sebaiknya melakukan suatu perbandingan terlebih dahulu pada bagian bagian

yang bisa diukur. Apabila diambil contoh seperti ukuran lantai produksi per

meter persegi per jam kerja, per produk yang dihasilkan, material handling

dan fasilitas lain yang mendukung dalam lantai prroduksi.

Menurut (Sritomo, 2009, p268-270) untuk menentukan luasan area, maka

area pabrik yang harus disediakan harus meliputi luasan area untuk :

Raw material storage

Ruang gudang untuk menyimpan bahan mentah untuk proses produksi,

sesuai dengan kapasitas produksi dengan waktu yang ditentukan.

In process inventory storage

Ruang penyimpanan untuk bahan atau produk yang telah dikerjakan

dalam satu proses dan akan ke proses selanjutnya.

Finish good product storage

Ruang penyimpanan untuk produk jadi disesuaikan dengan kapasitas

produksi per hari atau sesuai dengan kebutuhan.

Aisles, cross aisles and main aisles

Jalur lintasan dengan ukuran untuk lintasan aliran material dan lintasan

pejalan kaki, lintasan bersilang dan lintasan utama.

Receiving and shipping department

Ruang departemen yang bertugas untuk penerimaan material dan

pengiriman produk jadi.

Material handling equipment storage

Ruang penyimpanan untuk keperluan peralatan material handling ,

disesuaikan dengan peralatan material handling yang digunakan.

Office

Health, medical facilities, food service, etc

Ruang kesehatan

dan perawatan medis untuk para pekerja dan ruang

makan karyawan dan staff.

Parking Lot

Ruang parkir kendaraan karyawan dan tamu.

2.6.1

Perancangan Layout

Dengan analisa yang telah dibuat antara hubungan tingkat

aktifitas dan aliran diagram antar departemen yang telah ditentukan

dan dipertimbangkan sesuai dengan hasil analisa, maka perancangan

layout dapat segera dibuat. Dengan mengkombinasikan pertimbangan

antara kebutuhan luas area tiap departemen dengan REL diagram dan

Systematic Layout Planning (SLP), maka kombinasi keduanya dapat

dibuat dalam model Space Relationship Diagram. Berikut contoh

kombinasi antara REL diagram dengan Space Relationship

Diagram:

Gambar 2.13 Space Relationship Diagram

2.6.2

Perencanaan Layout Dengan Metode Algoritma Craft

Menurut (Purnomo, 2004, p187-191)

"Algoritma CRAFT

memerlukan input yang berupa tata letak awal, data aliran (frekuensi

perpindahan), data biaya (OMH persatuan jarak), dan jumlah

departemen yang tidak berubah (fixed)".

Tata Letak Awal

Merupakan skema layout awal sebelum perbaikan, ukuran jarak

panjang dan lebar layout keseluruhan, seperti gambar berikut :

Gambar 2.14 Tata letak layout departemen

Stockyard

Station Cuci

Maintenance

Receiving

Simulasi Matrik

Membuat suatu format peta matrik dari layout, setiap departemen

memiliki jarak panjang dan lebar yang di simulasi menjadi matrik

seperti contoh dbawah ini :

Gambar 2.15 Matriks elemen layout

Menentukan Lokasi Central Dari Tiap Departemen

Stockyard

Maintenance

Station

Cuci

Receiving

Gambar 2.16 Titik pusat koordinat departemen

Lokasi Central :

(Xa, Ya) = (6 , 9)

(Xc, Yc) = (13 , 3)

(Xb, Yb) = (13 , 10 )

(Xd, Yd) = (6 , 3)

Dari masing-masing

departemen di tentukan koordinat titik

pusat (centroid) dihitung jarak rectilinear

dari tiap departemen

berdasarkan koordinat yang telah ditentukan dan tidak ada nilai

negatif. Contoh perhitungan sebagai berikut :

Perhitungan jarak rectilinear dari departemen A ke B, C, D

[Xa - Xb] + [Ya - Yb] = [6 - 13] + [9-10] = 8

[Xa - Xc] + [Ya - Yc] = [6 - 13] + [9-3] = 1

[Xa - Xd] + [Ya - Yd] = [6 - 6] + [9-3] = 12

Tabel From to chart

Hasil dari perhitungan jarak rectilinear tiap departemen menjadi

biaya per satuan jarak dan di tempatkan pada tabel.

Tabel 2.1 From to chart

Dari empat bagian proses dilakukan secara berulang sampai

diperoleh jarak terpendek dengan biaya persatuan jarak yang

minimal. Jarak terpendek diperoleh dengan cara menata ulang

penempatan fasilitas layout fisik yang bukan fixed departemen.

2.6.3

Perencanaan Layout Dengan Metode BLOCPLAN

Metode lain dalam perancangan layout adalah dengan

menggunakan metode BLOCPLAN, dimana metode BLOCPLAN

sama halnya dengan CRAFT. Biaya tata letak dapat diukur

berdasarkan ukutan jarak maupun kedekatan. Menurut (Purnomo,

2004, p207-212) "BLOCPLAN juga mempunyai kelemahan yaitu

tidak akan menangkap initial layout secara akurat dan tata letak tidak

dapat dilakukan dengan mengkombinasikan kedua data, peta

keterkaitan dan data aliran.

Berikut gambar peta keterkaitan

BLOCPLAN

No.

Departemen

Luas

area

Station Maintenance

242 m

Stockyard

2100 m

Station Cuci Kendaraan

64 m

Station Receiving

48 m

Staiton Salon

242 m

Gudang Parts dan Bahan

42 m

Keterangan :

: Sangat dekat dan sangat penting dan selalu berhubungan

E : Penting dan sering berhubungan

I : Penting

O : Biasa

U : Tidak ada hubungan

From

Tabel 2.2 Peta keterkaitan antar station

2.6.4

Perencananaan Layout Dengan Metode LOGIC

LOGIC (Layout Optimization with Guillotine Induced Cuts) Menurut

(Tompkins, 1996, p350) dalam menggambarkan LOGIC, kita

mengasumsikan bahwa peta from-to chart diberikan sebagai input data untuk

aliran

dan

juga menganggap bahwa tata letak "biaya" diukur dengan fungsi

tujuan berdasarkan jarak yang ditempuh. Departemen yang dihasilkan oleh

LOGIC dengan syarat bangunan berbentuk bangunan persegi panjang dan

tata letak diwakili secara kontinyu.

Berikut gambar layout

dengan metode

LOGIC

180'

Gambar 2.17 Layout dengan potongan vertical dan horizontal LOGIC

Metode LOGIC

didasarkan dengan

membagi bangunan menjadi bagian-

bagian yang lebih kecil dengan membagi secara

berurutan pemotongan

"guillotine" , yaitu garis-garis lurus yang berjalan dari satu ujung bangunan

yang lain. Masing-masing departemen dibagi berdasarkan pemotongan dengan

garis

vertikal atau pemotongan horisontal. Jika pemotongan dengan garis

vertikal, maka departemen dibagi dengan sisi timur dan barat. Perencanaan

layout dengan metode LOGIC seperti yang membuat suatu diagram pohon

dimulai dari keseluruhan departemen sampai pada masing-masing departemen,

dimana pemotongan untuk membagi tiap departemen dilakukan secara acak.

A,C,D

B,E,F

200'

40'

160'

50'

150'

A,C

B,F

Berikut gambar layout dengan LOGIC dalam bentuk diagram pohon

Gambar 2.18 Perencanaan layout dengan LOGIC dalam bentuk diagram pohon

2.7

Facility Planning

Menurut (Hatice ,2006, p355-366)

Perencanaan fasilitas yang

berkaitan dengan

perancangan tata letak dan

mesin serta kegiatan dari

suatu

sistem di dalam

lingkungan perusahaan. Selanjutnya perancangan

tata letak

fasilitas adalah

bagaimana mengatur, menemukan,

dan mendistribusikan

peralatan dan dukungan layanan semua fasilitas yang ada di manufaktur agar

dapat meminimalkan waktu produksi. Di samping itu dapat memaksimalkan

fleksibilitas operasional dan pengaturan

serta

Work In Process

(WIP) untuk

memaksimalkan produktovitas

pabrik sesuai dengan jadwal produksi. Pada

sistem manufaktur

terdapat

tiga jenis utama tata letak

yaitu

tata letak

berdasarkan lantai produksi, tata letak berdasarkan proses produksi, dan tata

letak berdasarkan kelompok alat atau fasilitas yang memiliki hubungan yang

tinggi.

Selanjutnya tata letak di kategorikan menjdi tiga bagian yaitu aliran

garis, sel, dan pusat. Perbedaan antara jenis tata letak yang dibuat berdasarkan

karakteristik sistem seperti volume produksi dan keanekaragaman

produk

yang di produksi. Tata letak produk (flow

shop) dikaitkan dengan volume

produksi tinggi dan berbagai produk rendah, sementara tata letak proses (job

shop) dikaitkan dengan volume produksi rendah dan variasi produk yang

tinggi.

Gambar 2.19 Tipe aliran dalam perancangan fasilitas

Product

layout

Flow

line

cell

center

Process

layout

High

Low

2.7.1

SFLA MCRAFT

SFLA, adalah singkatan dari Spiral Facility Algoritma Layout .

Algoritma ini berdasarkan

metode MCRAFT

(Multiple

Computerized

Relative Allocation Facilities Teqhnique)

Proses aliran dan tata letak

diperlukan

untuk mengisi ruang, rute

dan jarak perpindahan dengan pola

spiral. Metode spiral bertujuan untuk pemusatan tiap departemen dan

mengelompokan tiap departemen dengan titik pusat departemen dengan pola

aliran spiral, dan antar departemen yang memiliki hubungan

terkait yang

tinggi agar dapat

mengurangi jarak

antar

departemen.

Dengan demikian

proses material handling

menjadi lebih mudah dan efisien. Fungsi tujuan

dihitung sesuai berdasarkan jarak perpindahan dan material handling antar

departemen. Aliran antar departemen dan

material handling

cost yang

digunakan untuk memindahkan barang juga ikut dihitung. Berikut pola aliran

material handling dengan pola spiral.

sumber: data jurnal

Gambar 2.20 Pola aliran SFLA

Pola spiral (SFLA) bergerak dimulai dari titik mulai material handling

sampai pada akhir departemen. Jarak dan material handling

di anggap

sebagai cost, semakin jauh jarak material handling

akan berbanding lurus

dengan cost yang di keluarkan.

2.7.2

Block Sizes

Perancangan layout dan fasilitas dimulai dengan membuat block pada

area sesuai dengan kebutuhan luas area untuk mesin atau lantai produksi

.Ukuran blok dihitung sesuai dengan lebar dan panjang yang diberikan

fasilitas. Perhitungan ukuran blok yang disarankan adalah

untuk lebar blok,

ukuran secara langsung berkaitan dengan luas area departemen dan lebar

rasio panjang dari total area.

Block Width =

Teknik Block Size diterapkan karena di perlukan panjang / lebar rasio

dan alokasi

untuk semua ruang yang dibentuk oleh tools, machine dan

material handling . Apabila ukuran yang di berikan tidak sesuai dengan rasio

dimensi dari lantai produksi maka di berikan batas toleransi pada layout

plan. Batas toleransi

di sesuaikan dengan berbagai ukuran yang dapat di

adaptasi dan dapat berubah ke ukuran yang di butuhkan apabila ada perluasan

lantai produksi. Untuk menghitung batas toleransi, diperlukan fasilitas pabrik

luas area

untuk rasio panjang diambil dan rasio ini dikalikan dengan (1 +

(faktor toleransi)) sebagai batas atas dan dikalikan dengan (1 -

(faktor

toleransi)) sebagai batas bawah. Kemudian area pabrik yang telah di tentukan

di buat standar ukuran yang telah di sertakan rasio batas toleransi baik

panjang maupun lebar lantai produksi.

Gambar 2.21 Design spiral material handling pada lantai produksi

Gambar 2.22 Design akhir pada lantai produksi

2.7.3

Perancangan Ulang Fasilitas Dengan Metode Algoritma CRAFT

Menurut (Sahroni, 2003, p72-82) CRAFT

(Computerized Relative

Allocation Facilities Teqhnique)

Merupakan algoritma improvement

yang

memerlukan initial layout (design

layout

awal) yang sudah ada dan biaya,

CRAFT menggunakan teknik from-to chart

untuk menghitung jarak

perpindahan berdasarkan data aliran material antar departemen. Biaya layout

di tentukan oleh jarak centroid dan ntidak di batasi dalam bentuk persegi

panjang (rectangular). Kelebihan CRAFT dapat di terapkan pada bentuk

bangunan yang tidak beraturan secara akurat dengan adanaya departemen

"dummy".

Metode pengumpulan data yang digunakan :

Penelitian lapangan (observasi) kondisi aliran material handling dan

initial layout design

Wawancara (interview) dengan bagian atau departemen terkait flow

material handling

Study pustaka

b) Sumber data :

Data primer merupakan data yang di peroleh langsung dari sumber

objek penelitian

Data sekunder merupakan data yang berasal di lur dari objek penelitian

yang berasal dari pihak lain yang telah melakukan penelitian .

Pengaturan tata letak pabrik

Integrasi semua faktor terkait dalam proses produksi secara total yang

menjadi satu unit operasi yang besar

Material handling antar departmen seminimal mungkin dengan cara

mengetahui keterikatan antar departemen dan menempatkannya

sedekat mungkin untuk meminimalkan material handling

Flow proses produksi yang berlangsung tanpa hambatan dengan cara

menghilangkan adanya perpindahan secara berulang (backtrackting)

dan gerakan silang (cross traffic)

Semua area dan departemen terkait di manfaatkan secara efektif dan

efisien

dengan cara pengaturan ruangan, bahan baku, mesin dan

peralatan secara ergonomi yang mendukung proses produksi

Pengaturan tata letak pada lantai produksi yang fleksibel agar dapat di

lakukan re-layout yang baru secara efektif dan efisien

d) Analisa from-to chart

Analisa from-to chart dengan langkah-langkah awal dari from-to chart lalu

menyusun data terkait persentasi besar material handling dari data yang telah

ada. perhitungan besar material handling dengan cara:

% of Volume Handling =

x 100%

Analisa jarak material handling

Jarak X1 - X2 = [X1-X2] + [Y1 - Y2]

= Xtotal

Analisa biaya material handling dengan cara menentukan nilai investasi,

operasi dan operator dari material handling tersebut

2.7.4

Effective Facilities Planning Optimization Then Simulation

Dalam peranganan tata letak fasilitas di butuhkan susunan kegiatan

serta pertimbangan jarak hubungan antar departemen. Terkait tata letak

fasilitas yang termasuk dalam perancangan ruang arsitektur, manufaktur

merupakan bagian dari rancangan fasilitas yang mencakup secara global

seperti area pabrik, bentuk bangunan dan material handling. Menurut Grajo

(1996, p510-514), optimasi tata letak dan simulasi

adalah dua tugas yang

sangat penting untuk setiap perencanaan fasilitas

dan studi tata letak.

Menurut Burgess dkk. (1993), simulasi adalah satu-satunya metodologi yang

cukup kuat

untuk secara sistematis

meneliti peran dan dampak dari

kompleksitas produk

dan variabel penting lainnya pada kinerja pabrik.

Paradigma tata letak di terapkan dengan proses simulasi lebih dahulu akan

menghasilkan 10-15% peningkatan dan kehilangan kesempatan untuk

perubahan perbaikan yang lebih besar, seandainya optimasi tata

letak

lakukan terlebih dahulu lalu di simulasi.

sumber: data jurnal

Paradigma

Tata letak lalu simulasi

Simulasi lalu tata letak

Keyakinan

Analisis simulasi bersifat lokal,

dimana tata letak optimasi bersifat

global

Studi simulasi tata letak sebelum

menghasilkan layout yang efisien

dan realistis

Manfaat

Efisiensi waktu

Memberikan perkiraan yang

akurat dan aliran untuk optimasi

tata letak dari simulasi

Penerapan

Meningkatkan tata letak yang

ada

Menyelesaikan kemacetan dan

kemacetan dalam tata letak

Hanya parameter proses

sistem kecil yang perlu

disesuaikan

Teknologi membutuhkan

jenis tata letak khusus

dan simulasi

untuk verifikasi

Perilaku stokastik tidak

signifikan

Fokus pada meminimalkan

jarak

Membuat layout baru untuk

sistem yang pameran

signifikan:

Perilaku / permintaan

stokastik dan / atau

Interaksi kompleks

Kebijakan / teknologi

operasional utama adalah tidak

ditentukan atau perlu tata letak

sebelum dibenarkan

optimasi

Simulasi digunakan untuk

menghasilkan arus acak untuk

diberi makan untuk rutin tata

letak

Mengatasi kemacetan arus dan

kemacetan memiliki

prioritas lebih tinggi daripada

mengurangi jarak

Tabel 2.3 Analisa Perbandingan Simulasi dan Optimisasi Layout