|
BAB 2
LANDASAN
TEORI
2.1 Tinjauan Pustaka
2.1.1 Pengertian Tata
Letak
Pabrik / Fasilitas
Tata
letak
pabrik
atau
fasilitas produksi dan
area
kerja
yang
ada
adalah suatu
masalah yang sering dijumpai dalam dunia industri. Sesederhana apapun bentuknya,
ketika
kita
memindahkan suatu
barang
atau
fasilitas
yang
bertujuan
mempermudah
kita
dalam
melakukan
suatu
pekerjaan
dapat
disebut
dengan
pengaturan
atau
tata
letak
fasilitas
di
dalam pabrik.Tata letak pabrik adalah
suatu
landasan
utama atau
tulang punggung dalam dunia industri.
Tata letak pabrik atau
yang dikenal dengan plant layout dapat diartikan sebagai
tata
cara
pengaturan
fasilitas-fasilitas pabrik
guna
menunjang
kelancaran
proses
produksi. (Sritomo, hal.67)
Pengaturan
yang
dilakukan
akan
memanfaatkan luas
area
untuk
menempatkan
mesin-mesin atau
fasilitas
yang
digunakan
dalam
proses
produksi,
kemudian
diperhitungkan juga
jarak
untuk
perpindahan
material,
penyimpanan
material
dan
barang jadi, serta ruang gerak untuk para pekerja atau operator.
Pada
umumnya
tata
letak
pabrik
yang terencana
dengan
baik
akan
ikut
menentukan efisiensi dari pabrik tersebut, dan dalam beberapa hal akan juga menjaga
kelangsungan
hidup
ataupun
kesuksesan
kerja
suatu
industri.
Suatu
industri
akan
|
|
19
menjalankan aktifitas
produksi
yang
secara
normalnya harus berlangsung
lama
dan
menggunakan
tata
letak
yang
tidak
sering
atau
selalu
berubah-ubah. Maka
setiap
keasalahan atau kekeliruan dalam perancangan tata letak fasilitas akan menyebabkan
kerugian yang tidak kecil.
Tujuan
utama dalam perancangan tata
letak pabrik adalah
untuk
meminimalkan
total
biaya
yang
antara
lain terdiri
dari biaya
untuk
konstruksi
dan
instalasi,
biaya
pemindahan bahan dan biaya produksi, perawatan dan biaya penyimpanan.
Rancangan
ini
umumnya
digunakan
untuk
mengoptimumkan hubungan
antara
operator, aliran barang, aliran
informasi dan
tata cara kerja
yang diperlukan dalam
mencapai tujuan usaha yang efektif dan efisien.
2.1.2 Pentingnya Tata
Letak
dan
Pemindahan Bahan
Tata
letak
dan
pemindahan bahan
mempengaruhi produktivitas dan
keuntungan
dari suatu
perusahaan
lebih besar dibandingkan dengan
hal-hal
lainnya.
Biaya
dari
suatu
produk
yang
nantinya
akan
mempengaruhi
rasio
supply
dan
demand
sangat
dipengaruhi langsung oleh tata
letak pabrik. Selain
itu
material
handling
merupakan
penyebebab utama 50% kecelakaan yang terjadi di industri dan merupakan 40% dari
80%
seluruh biaya operasional.
Dalam
pelaksanaannya
material handling
dan
tata
letak
mempunyai hubungan yang tidak dapat dipisahkan satu dengan yang
lainnya.
Oleh
karena
itu
tata
letak
suatu pabrik
dan
material
handling
merupakan hal
yang
penting dalam industri.
|
|
20
2.1.3 Tujuan
Perancangan
Fasiltias
Secara garis besar tujuan utama dari tata letak pabrik ialah mengatur area kerja
dan segala failitas produksi
yang paling ekonomis untuk operasi produksi, aman dan
nyaman sehingga akan dapat menaikkan moral kerja dan kinerja dari operator.
Suatu tata
letak pabrik
yang baik
akan memberikan lebih banyak keuntungan-
keuntungan dalam proses sistem produksi, antara lain sebagai berikut:
1. Menaikkan output produksi
Biasanya suatu tata letak
yang baik akan
memberikan output
yang
lebih besar
dengan ongkos yang sama atau lebih sedikit, jam kerja karyawan yang kecil dan
mengurangi jam kerja mesin.
2. Mengurangi waktu tunggu (delay)
Mengatur keseimbangan antara waktu operasi produksi dan beban dari
masing-
masing
departemen atau
mesin
adalah
bagian
kerja
dari
mereka
yang
bertanggung jawab terhadap perancangan tata letak pabrik. Pengaturan tata letak
yang terkoorinir dan terencana baik akan dapat mengurangi waktu tunggu yang
berlebihan.
3. Mengurangi proses pemindahan barang
Dalam
poses
produksi,
pemindahan barang
memegang
peranan
yang
penting.
Mulai dari bahan
baku
untuk
dimasukkan
ke
dalam proses
awal, pemindahan
barang
setengah
jadi
hingga barang jadi
yang siap
untuk
dipasarkan.
Dengan
mengingat pemindahan bahan yang sedemikian besar peranannya terutama pada
saat proses produksi, maka dalam perencanaan
dan perancangan
tata letak
|
|
21
pabrik
akan
menekankan
pada
usaha
meminimalkan aktivitas-aktivitas
pemindahan bahan pada kegiatan proses produksi.
4. Penghematan penggunaan areal
Suatu
perencanaan tata
letak
yang
optimal
akan
mencoba
mengatasi
segala
pemborosan pemakaian ruang dan berusha untuk mengkoreksinya.
5. Pendaya
guna
yang lebih besar dari pemakaian
mesin, tenaga kerja, dan/atau
fasilitas produksi lainnya
6. Mengurangi inventory in-process
Sistem
produksi
pada
dasarnya
mengkehendaki sedapat
mungkin bahan
baku
untuk
berpindah
dari
suaru
operasi
langsung
ke
operasi
berikutnya secepat-
cepatnya dan berusaha mengurangi bertumpuknya bahan setengah jadi. Masalah
ini bisa
diatasi dengan
mengurangi
waktu
tunggu
dari
bahan
yang
menunggu
untuk segera diproses.
7. Proses manufakturing yang lebih singkat
Dengan
memperpendek
jarak
antara
operasi
satu
dengan
yang
lainnya
dan
mengurangi
bahan
yang
menunggu
maka
waktu
yang
diperlukan
dari
bahan
baku
untuk
berpindah
dari satu
tempat
ke
tempat
lainnya
dalam pabrik
akan
juga
bisa
diperpendek sehingga
secara
total
waktu
produksi
akan
dapat pula
dipersingkat.
8. Mengurangi resiko kesehatan dan keselamatan kerja dari operator
Perencanaan tata
letak pabrik
yang baik
adalah
juga ditujukan
untuk
membuat
suasana kerja yang nyaman dan aman bagi mereka yang bekerja di dalamnya.
|
|
22
Hal-hal
yang dianggap
bisa
membahayakan
kesehatan
dan
keselamatan
kerja
dari operator haruslah dihindari.
9. Memperbaiki moral dan kepuasan kerja
Pada
dasarnya
orang
menginginkan untuk
bekerja
dalam
suatu
pabrik
yang
segala sesuatunya diatur rapi, tertib dan baik. Penerangan yang cukup, sirkulasi
udara
yang
baik,
dan
lainnya
yang
akan
menciptakan suasana
kerja
yang
menyenangkan sehingga
moral
dan
kepuasan
kerja
akan
dapat
lebih
ditingkatkan. Hasil
positif dari
kondisi ini
tentu
saja
berupa kinerja karyawan
yang lebih baik dan menjurus kearah peningkatan produktivitas kerja.
10. Mempermudah aktivitas supervisi
Tata
letak
pabrik
yang
terencana
baik
akan
dapat
mempermudah aktivitas
supervisi. Contohnya dengan kita
meletakkan ruang kantor dilantai atas,
maka
seorang supervisor akan dapat dengan
mudah
mengamati segala aktivitas
yang
sedang berlangsung di area kerja dibawahnya.
(Sumber: Sritomo.Tata
Letak Pabrik
dan Pemindahan Bahan)
2.1.4 Macam/Tipe Tata
Letak
Fasilitas
Pemilihan
dan
penempatan
alternatif
layout
merupakan langkah
yang
kritis
dalam proses
perencanaan fasiltias
produksi,
karena
disini
layout
yang dipilih
akan
menentukan
hubungan
fisik dari aktivitas-aktivitas produksi
yang berlangsung. Tata
letak
suatu
fasilitas
pabrik
juga
mempunyai prosedur
atau
metode
dalam
pengaturannya sendiri.
|
 23
Secara umum ada empat macam tipe tata letak yang secara klasik diaplikasikan
dalam desain tata letak, yaitu:
Fixed product layout
Layout posisi
tetap ini
merupakan susunan tata
letak fasilitas produksi
yang
diatur
di
dekat
tempat
proses
produksi
dalam posisi
yang
tetap.
Layout
posisi
tetap
ini
berada
di
luar
bangunan
pabrik
dan
digunakan
untuk satu
kali
proses
saja. Contoh penggunaan layout posisi tetap ini adalah pada pembuatan jembatan,
pembuatan
perumnas,
pengerasan
jalan
,pembangunan gedung,
dan
lain
sebagainya. Pada saat proses produksi dilaksanakan, maka segala mesin, peralatan
dan perlengkapan produksi
akan diatur di dekat
tempat proses produksi. Namun
apabila proses produksi tersebut sudah selesai, maka semua mesin, peralatan dan
perlengkapan produksi ini akan
dibongkar lagi dan dipindahkan ke
tempat
yang
lain untuk dipergunakan bagi pelaksanaan proses produksi pada tempat yang lain
lagi.
Kelebihan layout ini :
1. Perpindahan material dapat diminimalisasi
2. Sangat fleksibel, dapat mengakomodasi perubahan dalam disain produk,
campuran produk dan volume produk
3. Operasi dan tanggung jawab kontinu pada tim
4. Kebebasan
dari
pusat
produksi
memperbolehkan
penjadwalan
untuk
memperoleh waktu produksi total yang minimum
|
 24
Kekurangan layout ini :
1. Meningkatkan perpindahan tenaga kerja dan peralatan
2. Duplikasi peralatan dapat terjadi
3. Dibutuhkan tenaga kerja ahli yang lebih banyak
4. Membutuhkan supervisi umum
5. Material dan mesin memerlukan area yang besar dan biaya yang cukup besar
pula.
Product layout (Aliran
Produksi)
Layout
produk
ini
seringkali disebut
dengan
layout
garis.
Merupakan
penyusunan letak
fasilitas
produksi
yang
didasarkan kepada
urutan
proses
dari
bahan
baku
sampai
menjadi
produk
akhir.
Penempatan mesin
dan
peralatan
produksi yang dipergunakan dalam pabrik tersebut akan didasarkan kepada urutan
proses
yang
ada
di
dalam
perusahaan tersebur.
Dengan
demikian
mesin
yang
mempunyai urutan
proses
yang
berdekatan
akan
diletakkan
pada
tempat
yang
berdekatan dan demikian sebaliknya. Pada perusahaan semacam ini urutan proses
akan memegang peranan yang sangat penting di dalam penyusunan.layout pabrik
dari
perusahaan
tersebut,
sehingga
untuk
mengadakan penyususnan
layout
ini
manajemen perusahaan harus benar-benar mengetahui urutan atau jalannya proses
produksi dalam pabrik.
|
 25
Kelebihan layout ini :
1. Karena layout berdasarkan pada
tahapan operasi, dihasilkan lini
aliran
yang
lancar dan logical
2. Waktu produksi total per unit yang singkat
3. Biasanya
dibutuhkan sedikit
keterampilan operator
pada
lini
produksi;
karenanya, pelatihannya sederhana, singkat dan tidak mahal
4. Perencanaan produksi dan sistem kontrol yang sederhana
5.
Lebih sedikit area yang dibutuhkan dalam pekerjaan, dalam perpindahan dan
untuk penyimpanan.
Kekurangan layout ini :
1. Kerusakan pada satu mesin dapat mengakibatkan semua lini berikutnya
terhenti
2. Karena
layoutnya ditentukan
oleh produk,
perubahan dalam
disain
produk
dapat membuat perubahan besar dalam layout
3. Kecepatan produksi ditentukan oleh mesin yang terlambat
4. Supervisinya bersifat umum
Group Layout
Group layout
digunakan
ketika
volume
produksi untuk
produk individual
tidak
mencukupi
untuk
menentukan layout
produk,
tetapi
dengan
mengelompokkan produk
menjadi logical
product
families, suatu
layout produk
|
|
26
dapat ditentukan untuk famili tersebut. Kelompok proses dianggap sebagai cells;
sedangkan group
layout
dianggap
sebagai
layout
cellular.
Group
layout
mempunyai
tingkat
intradepartmental yang
tinggi;
hal
tersebut
adalah
suatu
kompromi antara layout produk dan layout proses.
Kelebihan layout ini :
1. Utilisasi
mesin yang meningkat
2. Kompromi antara layout produk dan layout proses, dihubungkan
dengan
keuntungan
3. Mendukung penggunaan peralatan dengan kegunaan umum
4. Jarak perpindahan yang lebih dekat dan lini aliran yang lebih lancar daripada
layout proses
Kekurangan layout ini :
1. Supervisi umum dibutuhkan
2. Tingkat
keterampilan
lebih
tinggi
dari
pekerja
diperlukan
daripada
layout
produk
3. Kompromi antara layout produk dan layout proses, dihubungkan
dengan
kekurangannya
4. Tergantung pada keseimbangan aliran
material
yang seimbang
melalui cell;
kalau tidak, buffers dan storage proses dalam kerja dibutuhkan
5. Utilisasi mesin yang lebih rendah daripada layout proses
|
 27
Process Layout
Sering pula disebut dengan layout fungsional. Merupakan susunan tata letak dari
fasilitas
produksi
yang
didasarkan
atas
kesamaan
proses
dari
proses
produksi
yang
dilaksanakan dalam
perusahaan.Manajemen
yang
menggunakan dasar
layout
fungsional,
maka
manajemen
perusahaan tersebut
akan
berusaha
untuk
mengetahui mesin
dan
peralatan
produksi
apa
saja
yang
akan
dipergunakan,
kemudian
akan
mengadakan
pengelompokan terhadap
mesin
dan
peralatan
produksi
yang
mempunyai
kesamaan proses.
Perusahaan
yang
mempergunakan
layout
fungsional
ini
pada
umunya
adalah
perusahaan-perusahaan yang
mempergunakan mesin dan peralatan produksi yang bersifat umum.
Kelebihan layout ini :
1. Utilisasi mesin yang lebih baik dapat dihasilkan; mengakibatkan, lebih sedikit
mesin dibutuhkan
2. Tingkat
fleksibilitas
yang tinggi muncul
berhubungan
dengan
alokasi
peralatan atau tenaga manusia untuk pekerjaan spesifik
3. Perbandingan investasi yang rendah untuk mesin yang dibutuhkan
4. Memungkinkan spesialisasi supervisi
Kekurangan layout ini :
1. Karena biasanya dihasilkan lini aliran yang lebih panjang, material
handling
lebih mahal
2. Memerlukan perencanaan produksi dan sistem kontrol
|
 28
3. Waktu produksi total biasanya lebih lama
4. Perbandingan biaya yang besar dari hasil inventori dalam proses
5. Area dan modal dikaitkan dengan pekerjaan dalam proses
6. Karena
perbedaan pekerjaan
dalam
spesialisasi department,
dibutuhkan
tingkat ketrampilan dan skill yang lebih tinggi.
2.1.5 Tipe-tipe
Pola Aliran
Bahan
untuk Proses
Produksi
Dalam suatu proses produksi, tentunya terdapat aliran bahan atau material dari
satu proses operasi
ke
proses
selanjutnya.
Dalam
penerapannya, ada
beberapa pola
aliran yang dapat digunakan, diantaranya:
1. Pola Aliran Garis Lurus (Straight Line)
Pola ini biasanya digunakan pada proses produksi yang pendek dan relatif
sederhana dan terdiri dari beberapa komponen-komponen.
1
2
3
4
5
6
Gambar 2.1 Pola aliran garis lurus
2. Pola Aliran Zig-zag (Serpentine)
Pola ini baik digunakan apabila aliran proses produksi lebih panjang daripada luas
area yang tersedia. Pada pola ini arah aliran akan dibelokkan sehingga menambah
panjangnya garis
aliran
yang
ada.
Dengan
demikian
dengan
pola
ini
dapat
mengatasi masalah keterbatasan area/tempat dari bangunan pabrik yang ada.
|
 29
1
4
5
2
3
6
Gambar 2.2 Pola aliran zig-zag
3. Pola aliran Bentuk-U (U-Shaped)
Dilihat dari bentuknya, maka pola aliran bentuk-U ini akan digunakan apabila kita
mennginginkan akhir dari proses produksi berada pada
lokasi
yang sama dengan
awal
masuk
prosesnya.
Keuntungan daripada
pola
aliran
ini
adalah
mempermudah pemanfaatan
fasilitas
transportasi
serta
mempermudah
pengawasan keluar masuknya bahan-bahan material yang digunakan.
1
2
3
6
5
4
Gambar 2.3 Pola aliran bentuk-U
4. Pola Aliran melingkar (Circular)
Pola
aliran
melingkar
ini
digunakan
apabila
kita
menginginkan produk
akhir
/
barang jadi berada pada titik awal proses produksi. Sebagai contoh nyatanya pola
ini
baik
digunakan
apabila
departemen penerimaan dan
pengiriman
material
direncanakan berada pada lokasi yang sama.
|
 30
3
2
4
1
5
6
Gambar 2.4 Pola aliran melingkar
5. Pola Aliran sudut ganjil (Odd angle)
Pola
ini
jarang digunakan
secara
umum,
biasanya
pola
ini
dipakai apabila
kita
melaksanakan proses
pemindahan
bahan
secara
mekanis,
keterbatasan
ruangan
menyebabkan pola aliran
lain tidak dapat
digunakan
dan menginginkan pola
aliran
yang
tetap
dari
fasilitas-fasilitas
produksi
yang ada.
Pola
aliran
ini
akan
memberikan
lintasan
yang
pendek,
dan
akan terasa
manfaatnya
pada
area
yang
kecil / terbatas.
2
1
3
4
6
5
Gambar 2.5 Pola aliran sudut ganjil
|
 31
2.1.6 Peta Proses
Operasi
Peta proses Operasi
merupakan suatu diagram yang menggambarkan langkah-
langkah
proses
yang
akan
dialami
bahan
baku
(raw
materials) mengenai
urutan-
urutan
operasi
dan
pemeriksa.. Sejak
dari
awal
sampai
menjadi
produk
jadi
utuh
maupun
sebagai
komponen, dan
juga
memuat
informasi-informasi yang
diperlukan
untuk analisa lebih lanjut, seperti: waktu yang dihabiskan, material yang digunakan,
dan tempat atau alat atau mesin yang digunakan.
Lambang-lambang yang digunakan dalam Peta Proses :
Operasi
:
Suatu
kegiatan operasi terjadi apabila suatu
benda
mengalami
perubahan
sifat baik secara fisik maupun kimiawai. Keluar
masuknya informasi juga dapat diartikan sebagai suatu operasi.
Pemeriksaan
: Pemeriksaan dilaksanakan apabila benda kerja
atau
peralatan
mengalami inspeksi baik untuk kualitas maupun kuantitasnya.
Penyimpanan :
Dilakukan apabila benda kerja hendak disimpan untuk jangka waktu
tertentu.
Gabungan
:
Terjadi apabila
aktivitas
operasi
dan
pemeriksaan dilakukan
secara
bersamaan atau pada tempat yang sama.
|
 32
Jadi
dalam
suatu
peta proses
operasi,
yang
dicatat
hanyalah kegiatan-kegiatan
operasi
dan
pemeriksaan
saja.
Kadang-kadang pada
akhir
proses
dicatat
tentang
penyimpanan. Informasi-informasi yang dapat diperoleh dari peta proses operasi ini
antara lain:
Waktu yang diperlukan untuk tiap urutan proses operasi
Material yang digunakan
Tempat, alat atau mesin yang digunakan
Dengan
adanya
informasi-informasi
yang bisa
dicatat
melalui
peta proses
operasi,
kita bisa memperoleh banyak manfaat diantaranya:
Mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya
Memperkirakan kebutuhan
akan
bahan
baku
dengan
memperhitungkan
efisiensi ditiap operasi/pemeriksaan
Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik
Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakai
Sebagai alat untuk latihan kerja
|
|
33
Selain itu analisa yang dapat dilakukan terhadap peta proses operasi antara lain :
¾
Mempertimbangkan semua bahan-bahan yang digunakan, proses penyelesaian
dan toleransi
¾
Mempertimbangkan semua alternatif yang mungkin untuk proses pengolahan,
pembuatan, pengerjaan dengan mesin atau metode perakitan, beserta alat-alat
dan perlengkapan yang digunakan
¾
Harus memiliki standar kualitas
¾
Mempersingkat waktu penyelesaian
Untuk bisa
menggambarkan peta proses operasi dengan baik, ada beberapa prinsip
yang perlu diikuti, yaitu sebagai berikut:
1. Pertama
pada
baris
yang
paling
atas
dinyatakan
kepalanya
“ Peta
Proses
Opersi”
yang
diikuti
dengan
identifikasi lain
sepert:
nama
objek,
nama
pembuat peta, tanggal dipetakan cara lama atau cara sekarang, nomor peta dan
nomor gambar
2.
Material
yang
akan
di
proses
diletakkan diatas
aris
horizontal, yang
menunjukkan bahwa material tersebut masuk kedalam proses.
3. Lambang-lambang yang ditempatkan dalam arah vertical, yang menunjukkan
terjadinya perubahan proses
4. Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan secara berurutan sesuai
dengan urutan opersi yang dibutuhkan untuk pembuatan produk
tersebut atau
sesuai dengan proses yang terjadi
|
|
34
5. penomoran terhadap suatu kegiatan pemeriksaan diberikan secara
tersendiri
dan prinsipnya sama dengan penomoran untuk kegiatan operasi.
Agar diperoleh gambar peta operasi yang baik, produk
yang biasanya paling banyak
memerlukan operasi, harus dipetakan terlebih dahulu, berarti dipetakan dengan garis
vertical disebelah kanan halaman kertas.
Dalam
menganalisa suatu
peta
proses
operasi
ada
empat
hal
yang
perlu
diperhatikan agar diperoleh suatu proses kerja yang baik melalui analisa peta proses
operasi, yaitu: analisa terhadap bahan-bahan,
operasi, pemeriksaan
dan terhadap
waktu penyelesaian suatu proses. Keempat hal tersebut diatas, dapat diuraikan
sebagai berikut:
a)
Bahan-bahan
Kita harus mempertimbangkan
semua alternatif dari bahan yang digunakan,
proses penyelesaian dan toleransi sedemikian rupa sehingga sesuai dengan fungsi,
realibilitas, pelayanan dan waktunya.
b)
Operasi
Juga
dalam
hal
ini
perlu
dipertimbangkan mengenai
semua
alternatif
yang
mungkin
untuk
proses
pengolahan, pembuatan, pengerjaan
dengan
mesin
atau
metode
perakitannya, beserta
alat-alat
dan
perlengkapan yang
digunakan.
Perbaikan
yang
mungkin
bisa
dilakukan misalnya: dengan
menghilangkan,
menggabungkan, merubah atau menyederhanakan operas-operasi yang terjadi.
|
|
35
c)
Pemeriksaan
Dalam
hal
inii
kita
harus
mempunyai
standar
kualitas.
Suatu
objek
dikatakan
memenuhi
syarat kualitasnya
jika
setelah dibandingkan dengan
standar
ternyata
lebih baik atau
minimal sama. Proses pemeriksaan bisa dilakukan dengan teknik
sampling
atau
satu
persatu
dari
semua
objek
yang
dibuat
tentunya cara
yang
terakhir tersebut dilaksanakan apabila jumlah produksinya sedikit.
d)
Waktu
Untuk mempersingkat waktu penyelesaian, kita
harus
mempertimbangkan semua
alternative mengen ai metoda, peralatan dan tentunya penggunaan perlengkapan-
perlengkapan khusus.
(Sutalaksana,Teknik Tata Cara Kerja hal.21)
2.1.7 Jumlah
Kebutuhan
Mesin
Di
dalam
pelaksanaan
sebuah
industri
manufakturing, sangat
tidak
mungkin
apabila pabrik atau
mesin beroperasi pada
efisiensi 100%.
Jika
diperkirakan bahwa
pabrik tersebut beroperasi pada tingkat
efisiensi 90%
maka ruang
pabrik dan mesin
harus disiapkan
untuk
menagatasi
kekurangan
akibat
ketidakefisienan
ini. Untuk
itulah dilakukan suatu perhitungan jumlah mesin untuk mengetahui kebutuhan jumlah
mesin yang efektif. (Apple, hal 92)
|
 36
Dalam
membuat
tabel perhitungan
jumlah
mesin ada langkah-langkah
yang
dilakukan, yaitu:
1. Nama Operasi
Merupakan nama proses yang dilakukan.
2. Nama Peralatan
Jenis mesin atau fasilitas yang digunakan dalam melakukan proses operasi.
3. Kapasitas alat teoritis
Kapasitas mesin yang digunakan, sesuai dengan data dari perusahaan.
4. % Scrap tiap operasi
Persentase produk yang cacat yang ditimbulkan dari tiap mesin. Data ini berasal
dari perusahaan yang merupakan pengamatan selama melakukan proses tersebut.
5. Jumlah Diharapkan
Jumlah
yang
diharapkan
merupakan data
target
produksi
yang
ditetapkan oleh
perusahaan untuk setiap mesinnya.
6. Jumlah Disiapkan
Jumlah disiapkan merupakan jumlah yang diharapkan yang telah diperhitungakan
dengan persentase scarp yang mungkin ditimbulkannya.
Jumlah disiapkan
Jumlah diharapkan
1
%Scrap
|
 37
7. Reabilitas Mesin
Merupakan
efisiensi
dari
mesin.
Hal
ini
dikarenakan setiap
mesin
mempunyai
umur pakai, dimana mesin
tersebut sudah tidak bisa
menghasilkan produk 100%
sesuai dengan kapasitasnya.
8. Jumlah Mesin Teoritis
Jumlah
mesin teoritis merupakan jumlah mesin
yang seharusnya digunakan oleh
perusahaan sesuai dengan perhitungan yang dilakukan.
Jumlah mesin toritis
2.1.8 Analisis
Aktivitas
2.1.8.1 From
To Chart
Jumlah disiapkan
Reabilitas mesin x Kapasitas mesin
From
To Chart kadang-kadang disebut juga
sebagai
trip
Frequency
Chart atau
Travel
Chart,
yaitu
suatu
teknik
konvensional yang
umum
digunakan
untuk
perencanaan tata
letak
pabrik dan pemindahan bahan
dalam
suatu
proses
produksi.
Teknik
ini
sangat
berguna
untuk
kondisi-kondisi dimana
banyak
material
yang
mengalir melalui suatu area. Pada dasarnya from to chart
ini merupakan adaptasi dari
“Mileage Chart” yang umum dijumpai pada suatu peta perjalanan. Angka-angka yang
terdapat
dalam
suatu
from to chart akan
menunjukkan
total dari berat beban
yang
harus dipindahkan,
jarak perpindahan
bahan,
volume
atau
kombinasi
dari ketiga
faktor ini.
|
 38
From
to
chart dapat dibagi
menjadi 3,
yaitu
from to chart frekuensi, from to
chart
inflow dan form to chart outflow.
From To Chart Frekuensi
From
To
Chart
Frekuensi
merupakan tabel
yang
bertujuan untuk
melihat
material
yang
mengalir dari
suatu
fasilitas
ke
fasilitas
lainnya.
Frekuensi
perpindahan
material
ini
dilihat
berdasarkan tabel
pada
Material
Handling
Evaluation Sheet.
From To Chart Inflow
Pada Tabel ini, matriks diisi dengan rasio:
Nilai pada sel matriks yang terisi (dari FTC frekuensi)
Total Kolom di mana sel tersebut berada
From To Chart Outflow
Pada Tabel ini, matriks diisi dengan rasio
Nilai
pada sel
matriks
yang
terisi
pada
kolom
X
(dari
FTC frekuensi)
Total Kolom
di
mana
mesin ters
ebut
menjadi
mesin tuju an
2.1.8.2 Skala Prioritas
Skala
Prioritas
merupakan
skala
yang
menunjukkan derajat
kepentingan
antar
mesin-mesin produksi
maupun
antar
mesin
dan
gudang.
Ada
dua
macam
skala
prioritas,
yaitu
skala
prioritas
inflow,
dibuat
berdasarkan FTC
inflow
dan
skala
prioritas outflow yang dibuat berdasarkan FTC outflow.
|
|
39
Untuk
membantu
menentukan kegiatan yang
harus
diletakkan pada
satu tempat,
telah
ditetapkan satu
pengelompokan
derajat
kedekatan,
yang diikuti dengan
tanda
bagi
tiap derajat kedekatan tadi. Tanda yang menyatakan derajad kedekatan tersebut
ditentukan sebagai berikut
A – mutlak perlu kegiatan-kegiatan tersebut saling berdampingan satu dengan lainnya
E
–
sangat penting kegiatan-kegiatan tersebut saling berdampingan
I – Penting kegiatan-kegiatan tersebut saling berdekatan
O – Kegiatan biasa atau umum, dimana saja tidak masalah
U – Tidak perlu adanya keterkaitan geografis apapun
Pengisian derajad kedekatan pada
tabel skala prioritas berdasarkan angka-angka
dari
FTC
inflow dan
FTC
outflow dengan
berdasarkan
range
nilai
untuk
masing-
masing derajad kedekatan. (Apple, hal 225)
2.1.8.3 ARC
(Activity
Relationship Chart)
Aliran bahan dalam suatu proses
produksi dapat diukur secara kualitatif dengan
menggunakan tolak
ukur derajat kedekatan hubungan antar fasilitas dengan
fasilitas
lainnya.
Nilai-nilai
yang
menunjukkan derajat
hubungan
antar
fasilitas
ini
dicatat
dalam peta
hubungan aktivitas atau yang dikenal dengan Activity
Relationship Chart
(ARC). Peta hubungan aktivitas atau ARC ini merupakan suatu cara sederhana dalam
merencanakan suatu tata
letak
fasilitas berdasarkan kedekatan hubungan suatu
fasilitas
dengan
yang
lainnya.
Penilaian
ARC
ini
dilakukan secara
kualitatif
dan
seringkali cenderung bersifat subjektif.
|
 40
Pada
dasarnya
ARC
ini
sama dengan
From
TO
Chart akan tetapi
disini
lebih
bersidat
kualitatif,
dan
hubungan
antara
fasilitas dilambangkan dengan
huruf
yang
measing-masing huruf
mempunyai
arti
tersendiri,
seperti
dapat
dilihat
pada
tabel
dibawah ini.
Tabel 2.1 Standard Penggambaran Derajad Hubungan Aktivitas
Derajat (Nilai) Kedekatan
Deskripsi
Kode Garis
Kode Warna
A (Absolute)
Mutlak
Merah
E (Especially Important)
Sangat Penting
Oranye
I (Important)
Penting
Hijau
O (Ordinary)
Cukup/biasa
Biru
U (Unimportant)
Tidak Penting
Tidak ada
Tidak ada
X (Not Desirable)
Tidak Dikehendaki
Coklat
2.1.8.4 ARD
Hasil dari pada ARC akan dimanfaatkan untuk penentuan letak daripada masing-
masing
fasilitas
yang
telah
ditentukan
hubungan kedekatannya
pada
suatu
diagram
yang dikenal dengan
Activity
Relationship Diagram
(ARD). Pada dasarnya ARD ini
menjelaskan hubungan pola aliran bahan dan lokasi daripada masing-masing fasiltias.
Dalam
pembuatan
ARD
ini
kita
juga
dapat
membuat
Activity Template
Block
Diagram.
Pada
diagram
ini tiap-tiap template
akan
menjelaskan
mengenai
fasilitas
yang bersangkutan dan
hubungannya dengan aktifitas dari fasilitas yang
lain. Untuk
lebih jelasnya dapat dilihat pada bab pembahasan mengenai penggunaan ARD ini.
|
 41
2.1.8.5 AAD
AAD
merupakan
alat bantu
yang
paling
dekat dengan tata
letak pabrik
sebenarnya, yang nantinya akan memuat fasilitas-fasilitas yang ada.
Keuntungan dari AAD, antara lain:
Pembagian wilayah kegiatan yang sistematis
Memudahkan proses tata letak
Meminimumkan ruang yang tidak terpakai
Menterjemahkan perkiraan area ke dalam suatu peraturan pendahuluan yang dapat
dilihat
Memberikan perkiraan luas total yang mendekati sebenarnya
Menjamin ruang yang cukup dan merupakan dasar untuk perencanaan selanjutnya
2.1.8.6 MHES (Material Handling
Evaluation Sheet)
Material Handling adalah proses
penanganan material
mulai dari
memindahkan,
menyimpan
dan
mengawasi
material.
Material
Handling
Evaluation
sheet
(MHES)
adalah
tabel
yang
digunakan untuk
menghitung
besarnya biaya
dari
tiap-tiap
pemindahan
bahan / material
berdasarkan
peralatan
material handling yang
digunakan berdasarkan jarak antar mesin /
failitas pada AAD atau layout yang telah
ada.
|
|
42
Untuk
mengoptimalkan fungsi
material
handling
maka
terlebih
dahulu
harus
ditetapkan
tujuan
utama
dari
aktivitas
pemindahan
dan
selanjutnya
haruslah
diterapkan
prinsip
dasar
yang
menyangkut
kesederhanaan dan
meminimalisasi
gerakan-gerakan
pemindahan.
Prinsip
utama
dari
pendekatan
ini
adalah
sebaiknya
kita memindahkan barang dalam volume, kuantitas atau unit material yang seoptimal
mungkin sesuai kapasitas material handling daripada memecah-mecahnya dalam unit-
unit kecil (tidak efisien). Satu hal yang perlu diingat adalah aliran bahan pada
dasarnya juga merupakan pengeluaran biaya.
Komponen
yang terdapat dalam tabel MHES adalah sebagai berikut:
1. Kolom
From
berisi
mesin
atau
fasilitas
yang
memberikan
output
material
ke
proses atau mesin merikutnya.
2. Kolom
To berisi mesin
atau
fasilitas
yang menerima input
material dari proses
sebelumnya (Kolom From)
3.
Kolom distance
merupakan
jarak antar mesin pada kolom from dengan mesin
pada kolom to.
4. Kolom Unit Prepared merupakan data target produksi yang ditetapkan oleh pabrik
untuk tiap prosesnya.
5. Kolom Equipment adalah peralatan material handling yang digunakan untuk
memindahkan material dari mesin pada kolom from ke mesin pada kolom to.
6. Capacity merupakan daya maksimal yang dapat diangkut oleh peralatan material
handling yang digunakan pada kolom equipment.
|
 43
7.
Kolom
Cost/m
Equipment
merupakan
biaya
yang
dibutuhkan oleh
peralatan
material
handling
untuk
berpindah tiap
meternya. Biaya
yang
dikeluarkan
termasuk biaya manusia atau operator dan biaya maintenance atau operasional.
Rumus untuk mencari Cost/m Equipment:
Biaya tenaga kerja / jam
Biaya maintenance
3600
detik perpindahan
Jarak perpindahan
8. Frequency/day merupakan frekuensi dari peralatan material handling tiap harinya
untuk membawa seluruh material (unit prepared) dari mesin pada kolom from ke
mesin pada kolom to.
Rumus untuk mencari frequency / day:
Unit prepared
Capacity
9. Cost merupakan biaya per hari untuk tiap prosesnya.
Rumus untuk mencari cost:
Cost/m Equipment
Frequency
Distance
10. Total Cost merupakan total biaya yang dikeuarkan oleh pabrik untuk biaya
pemindahan bahan setiap harinya. Rumus untuk mencari total cost adalah S Cost.
2.1.9 Pemilihan
Alternatif Rancangan Layout
Layout
merupakan
keseluruhan
proses penentuan
dan penempatan
fasilitas-
fasilitas yang dimiliki dalam suatu perusahaan atau pabrik. Pengertian layout sendiri
mencakup
layout site,
layout
pabrik,
layout
bangunan
bukan
pabrik
dan
fasilitas-
fasilitas
yang
ada
di
dalamnya.
Pada
bagian ini layout pabrik mendapat bagian
pembahasan yang lebih dibandingkan layout lain yang hanya dibahas secara singkat.
|
 44
Dalam
layout pabrik terdapat empat
tipe dimana telah dijelaskan dalam
bab diatas.
Kemudian dalam
menentukan bentuk
layout
yang
akan kita
gunakan, ada beberapa
hal yang dapat menjadi bahan pertimbangan, salah satunya adalah dengan mengetahui
jenis teknologi proses produksi yang digunakan oleh perusahaan.
Adapun jenis teknologi proses produksi antara lain:
Proses Kontinu
Proses
ini
umumnya
dimaksudkan untuk menghasilkan
volume output yang
besar.
Karena
sifat
operasinya
yang
berulang-ulang
(repetitive) maka
dapat
dicapai optimasi dan efisiensi yang tinggi dalam penggunaan sumber daya, baik
peralatan maupun tenaga kerja.
Contoh
industri
yang
menggunakan
proses kontinu adalah pada perusahaan
manufaktur yang menghasilkan keperluan sehari-hari seperti pesawat televisi,
mesin cuci dan lain-lain. Juga pada instalasi kilangminyak, pupuk, petrokimia,
dan lain-lain
Proses Intermitten atau Batch
Proses
macam ini digunakan
bila
pabrik
menangani bermacam-macam proses
yang
berbeda.
Misalnya,
satu
set
rangkaian peralatan tertentu disusun untuk
memproses atau pabrikasi suatu agregat (kumpulan) atau batch produk tertentu,
kemudian dihentikan dan diset
untuk
memproses jenis produk
lain yang
berbeda.
Peralatannya
terdiri
dari
mesin-mesin
yang
berfungsi multipurpose
sehingga lebih fleksibel, artinya dapart memenuhi lebih dari satu variasi produk.
|
 45
Volume produksi
umunya di bawah proses kontinu dengan
harga satuan
lebih
tinggi.
Otomatisasi dan CAM
Dari segi lain dikenal adanya proses produksi yang meminimalkan penggunaan
tenaga
kerja
dan
tugas-tugasnya
diganti dengan peralatan
atau mesin. Hal ini
disebut otomatisasi. Tergantung berapa jauh tujuannya, otomatisasi dapat
meliputi aspek yang amat luas atau hanya sebagian kecil saja. Beberapa
keuntungan
otomatisasi
adalah
dapat
menghasilkan
produk yang uniform,
berulang-ulang dalam waktu yang lama dan dalam junlah yang besar, tidak ada
masalah kejenuhan dan kejemuan seperti pada tenaga kerja. Sedangkan
kerugiannya adalah kurang fleksibel dan modal pertamanya tinggi.
Adapun CAM atau computer aided manufacturing adalah penggunaan
computer
untuk
mengendalikan proses produksi. Jadi, mengganti fungsi tenaga
kerja/
manusia
dengan
mesin.
Pemakaiannya
yang
umum adalah
untuk
menangani material berbahaya, beracun atau tugas-tugas yang menjemukan.
( Sritomo,Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, hal.3 )
Setelah
analisa
mengenai
aliran
material
dan
aktivitas selesai
dibuat dan
hubungan derajad aktivitas antar fasilitas telah diperhitungkan maka perencanaan
alternatif layout bisa segera dibuat. Dasar dalam membuat detail layout adalah
dengan mengatur mesin atau fasilitas kerja yang berada di masing-masing.
|
|
46
2.2 Kerangka
Pemikiran
Dalam
melakukan pembahasan
ini,
ada
beberapa
langkah
yang
harus
dilakukan
untuk
mencapai
hasil
yang
diinginkan.
Langkah pertama yang dilakukan adalah
dengan melakukan
observasi lapangan.
Dari hasil observasi yang dilakukan dapat
dilihat
suatu
permasalahan
yang
timbul. Untuk memecahkan masalah yang ada
tersebut maka langkah selanjutnya adalah melakukan pengumpulan data berdasarkan
studi
literatur
yang
dilakukan.
Data-data
apa
yang
diperlukan
dalam pembahasan
mengenai masalah ini. Dari data-data yang telah terkumpul maka dilakukan suatu
analisa pemecahan
masalah.
Hasil
dari
analisa
ini kemudian ditarik kesimpulannya
dan digunakan dalam membuat saran untuk memecahkan masalah yang ada.
|